Les systèmes de gestion de la sécurité mis en œuvre dans l’industrie aéronautique reflètent l’évolution de cette discipline au sein des branches d’activité traditionnelles. Au début, les programmes de sécurité et de santé étaient fortement hiérarchisés et placés sous la responsabilité des cadres dirigeants des entreprises, conformément au système de gestion traditionnel. Les grandes entreprises aérospatiales employaient un personnel de professionnels de la sécurité et de la santé (spécialistes de l’hygiène industrielle, biophysiciens, ingénieurs, infirmiers et infirmières, médecins et techniciens) qui travaillait en collaboration avec la direction de la production pour réduire ou éliminer les risques constatés dans le processus de fabrication. Cette approche de la sécurité, dans laquelle un directeur responsable de la gestion des risques au jour le jour est secondé par un groupe restreint de professionnels de la sécurité et de la santé, correspondait au premier modèle mis en place depuis les débuts de l’industrie. L’introduction de réglementations précises aux Etats-Unis, au début des années soixante-dix, a renforcé le rôle des professionnels de la sécurité et de la santé, non seulement au stade de l’élaboration des programmes, mais aussi lors de leur mise en œuvre et de leur évaluation. Cette évolution a été le résultat de la technicité des normes, qui n’étaient pas bien comprises et étaient donc mal appliquées aux processus de production. C’est pourquoi de nombreux systèmes de gestion de la sécurité ont été réorientés vers la notion de conformité plutôt que vers la prévention des accidents et des maladies. Les anciens programmes intégrés de contrôle de la sécurité ont perdu en efficacité lorsque la complexité des réglementations a obligé à donner un pouvoir accru au personnel chargé de la sécurité et de la santé pour tous les aspects des programmes de sécurité, ce qui a entraîné une diminution de la responsabilité de la direction de la production.

Avec l’importance croissante attribuée dans le monde entier au management total de la qualité, le rôle de l’échelon productif est remis en valeur. Les constructeurs aéronautiques se tournent vers des programmes qui font de la sécurité une partie intégrante d’un processus de production fiable. La conformité devient secondaire, dans la mesure où les industriels considèrent que, par le biais de la recherche d’un processus fiable, la prévention des risques et des maladies deviendra l’objectif principal et qu’il sera satisfait aux réglementations par voie de conséquence. De façon générale, on trouve dans l’industrie quelques programmes traditionnels, d’autres basés sur les procédures et l’ingénierie, et des applications nouvelles des programmes axés sur le comportement. Indépendamment du modèle retenu, ceux qui sont les plus aptes à prévenir les accidents et les maladies répondent à trois conditions essentielles: 1) un engagement manifeste de la direction et du personnel; 2) la formulation explicite d’objectifs ambitieux dans la prévention des accidents et des maladies; et 3) un système de responsabilisation et d’encouragement, fondé à la fois sur les résultats (tels que les statistiques relatives aux accidents et aux maladies) et sur des indicateurs de méthodes (tels que le pourcentage d’un comportement de sécurité) et sur d’autres mesures de prévention active qui ont la même importance que les objectifs généraux de l’entreprise. Tous ces systèmes permettent l’instauration d’une véritable culture de la sécurité, sur l’inspiration de la direction et avec la participation active du personnel, tant dans la conception des procédés que dans les efforts d’amélioration de ceux-ci.

Le processus de construction des cellules présente un grand nombre de risques potentiellement graves, surtout en raison de la taille importante et de la complexité des produits, ainsi que de la diversité et de la fréquence à laquelle évoluent les procédés de fabrication et d’assemblage. Une exposition accidentelle ou mal contrôlée à ces risques peut occasionner immédiatement de sérieuses blessures. Le tableau 90.1 donne une vue récapitulative des risques dans cette branche d’activité.

Un traumatisme direct peut résulter de la chute d’outils à riveter ou d’autres objets; les travailleurs peuvent aussi trébucher sur des surfaces irrégulières, glissantes ou encombrées; tomber du haut de passerelles, de grues, d’échelles, de plates-formes surélevées, de bâtis de montage; entrer en contact avec du matériel électrique non mis à la terre, des objets métalliques portés à haute température, des solutions chimiques concentrées; toucher accidentellement des outils de coupe ou de perçage; se faire happer les cheveux, la main ou les vêtements dans une fraiseuse, un tour ou une presse; être blessés par des projections de copeaux, des particules volantes et des scories provenant des opérations de perçage, de meulage ou de soudage; et se faire des contusions et des entailles en heurtant des éléments de la cellule pendant le processus de fabrication.

La fréquence et la gravité des accidents ont été réduites avec la maturation des processus de sécurité dans l’industrie. L’évolution des accidents et des maladies liés aux risques ergonomiques témoigne d’une prise de conscience dans tous les secteurs de l’industrie et des services.

Les constructeurs aéronautiques ont une longue expérience de la prise en compte du facteur humain dans le développement des principaux systèmes composant leurs produits. Le poste de pilotage a été l’un des éléments les plus étudiés dans le cadre des travaux des ergonomes pour optimiser la sécurité du vol. Aujourd’hui, le domaine en pleine expansion de l’ergonomie relative à la prévention des risques et des maladies est le prolongement des études réalisées à l’origine sur les facteurs humains. L’industrie met en œuvre une série de processus impliquant des efforts musculaires intenses, des postures inconfortables, des gestes répétés, des chocs mécaniques et des vibrations. Des facteurs d’aggravation sont le travail dans des espaces exigus tels que l’intérieur des ailes ou des réservoirs de carburant. Pour résoudre ces problèmes, les industries aéronautiques emploient des ergonomes dans la conception des produits et des procédés et font appel à l’ergonomie participative, dans laquelle des équipes pluridisciplinaires, formées d’opérateurs, d’agents de maîtrise et de concepteurs spécialisés en outillage et en équipements de production coopèrent pour tenter de réduire les risques.

L’industrie de la fabrication des cellules connaît des problèmes ergonomiques majeurs dans les ateliers de câblage, qui font usage d’un certain nombre d’outils pour dénuder et sertir les fils, lesquels nécessitent un effort non négligeable de la main. La plupart sont actuellement remplacés par des outils pneumatiques, suspendus avec un système d’équilibrage lorsqu’ils sont trop lourds. Des postes de travail ajustables en hauteur permettent au personnel des deux sexes de choisir entre la position assise ou la position debout. Le travail est organisé en équipes au sein desquelles chaque travailleur effectue des tâches différentes afin de réduire la fatigue d’un groupe de muscles particulier. Dans les halls d’assemblage de la voilure, qui sont aussi des zones où le travail est pénible, la protection par rembourrage non seulement de l’outillage et des pièces mais aussi des travailleurs est nécessaire pour réduire les chocs mécaniques dans les espaces exigus. Sur la chaîne d’assemblage des ailes également, des plates-formes réglables remplacent l’usage des échelles doubles afin de réduire les risques de chute et de permettre aux ouvriers de travailler dans une position stable pour percer ou riveter. Les outils à riveter continuent d’être une source de risques à la fois par vibrations et par efforts musculaires. Une solution a été apportée par l’introduction de riveteuses à faible recul ou électromagnétiques mais, en raison de certains aspects des performances de ces machines, ainsi que des limites pratiques de ces techniques pour des opérations de production particulières, elle n’est pas universellement applicable.

Avec l’arrivée des matériaux composites, introduits pour des raisons de résistance et de légèreté, sont apparus des risques inconnus liés au travail manuel pour la dépose des couches ainsi que pour former, découper et travailler ces matériaux modernes. De nouveaux outils, adaptables à la taille de la main, et certains processus automatisés sont actuellement mis en service pour réduire ces risques. Des outillages réglables sont également employés pour positionner la pièce de manière confortable pour le travail. Les opérations d’assemblage des éléments posent de nombreux problèmes de postures inconfortables, ainsi que de manipulation des pièces, difficultés souvent résolues grâce à des études ergonomiques participatives. La réduction des risques est obtenue par une utilisation accrue des instruments de levage mécaniques (quand cela est possible) et par une réorganisation des tâches, ainsi que par d’autres améliorations des procédés qui permettent en général d’accroître en même temps la productivité et la qualité de la production.