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La rayonne est une fibre synthétique obtenue par traitement chimique de la cellulose (pâte de bois). On l’utilise seule ou mélangée à d’autres fibres synthétiques ou naturelles pour obtenir des tissus solides, très absorbants et moelleux pouvant être teints dans des couleurs vives et résistantes.

La fabrication de rayonne a pour origine la recherche d’une soie artificielle. En 1664, Robert Hooke, chercheur britannique connu pour ses études sur les cellules végétales, prédit qu’il serait un jour possible d’obtenir artificiellement de la soie; près de deux siècles plus tard, en 1855, des fibres furent obtenues par trempage de brindilles de mûriers dans de l’acide nitrique. Le premier procédé qui a connu un succès commercial fut mis au point en 1884 par l’inventeur français Hilaire de Chardonnet. En 1891, les chercheurs britanniques Cross et Bevan perfectionnèrent le procédé de fabrication de la viscose. Vers 1895, la rayonne était déjà commercialisée à petite échelle et son utilisation se développa rapidement.

Les procédés permettant d’obtenir la rayonne varient suivant l’usage auquel elle est destinée.

Dans le procédé viscose , la cellulose tirée de la pâte de bois est mise à tremper dans une solution de soude caustique, et le liquide en excès est éliminé par pressage; il se forme ainsi de l’alcali-cellulose qu’on débarrasse, à ce stade, des impuretés qu’elle contient. Puis on réduit les feuilles d’alcali-cellulose en miettes blanches qu’on laisse mûrir pendant quelques jours à température constante. Ces miettes sont ensuite placées dans une autre cuve (baratte) où elles sont soumises à l’action du sulfure de carbone qui les transforme en xanthate de cellulose. Les miettes virent à l’orange doré. Elles sont alors dissoutes dans de l’hydroxyde de sodium dilué, ce qui permet d’obtenir un liquide visqueux de couleur orange appelé viscose. On mélange différents lots de viscose pour assurer une qualité uniforme, puis la viscose est filtrée et stockée pendant plusieurs jours dans des conditions très strictes de température et d’humidité qui en favorisent le mûrissement. On procède ensuite à son extrusion à travers une filière percée d’orifices très fins qui l’acheminent dans un bac contenant une solution d’acide sulfurique à 10% environ. Elle forme alors des fils continus qui sont entraînés par enroulement, ou coupés à la longueur désirée, et filés comme le coton ou la laine. La rayonne est utilisée pour fabriquer des vêtements et des tissus lourds.

Dans le procédé cupro-ammoniacal , utilisé pour la fabrication de tissus semblables à de la soie et de bas transparents, la pâte de cellulose dissoute dans la solution d’hydroxyde de sodium est traitée à l’oxyde de cuivre ammoniacal. Les filaments sortant des filières sont introduits dans un canal de filage et étirés pour obtenir l’épaisseur voulue sous l’action d’un jet d’eau.

Dans les procédés viscose et cupro-ammoniacal, la cellulose est reconstituée, mais l’acétate et le triacétate sont des esters de cellulose et sont parfois considérés comme une catégorie de fibres à part. Les tissus en acétate sont connus pour leurs couleurs vives et pour leurs drapés et sont, de ce fait, d’usage courant dans la confection de vêtements. De courtes fibres d’acétate sont utilisées dans le rembourrage des oreillers, des matelas et des édredons. Les fils de triacétate ont les mêmes propriétés, mais sont particulièrement recherchés parce qu’ils permettent de garder les plis.

Les risques majeurs du procédé viscose sont l’exposition au sulfure de carbone et au sulfure d’hydrogène. Ces deux gaz ont des effets toxiques qui varient suivant l’intensité et la durée de l’exposition et les organes concernés; ces effets vont de la fatigue et de l’étourdissement jusqu’à la perte de conscience et à la mort, en passant par l’irritation des voies respiratoires, les troubles gastro-intestinaux et de graves perturbations neuropsychiques, auditives et visuelles.

De plus, avec un point d’inflammation de –30 °C et des limites d’explosion situées entre 1 et 50%, le sulfure de carbone présente un risque élevé d’incendie et d’explosion.

Les acides et les alcalis utilisés dans le procédé viscose sont assez dilués, mais le danger est toujours présent lors de la préparation des dilutions, en raison des éclaboussures qui atteignent parfois les yeux. Les miettes alcalines produites pendant le déchiquetage des feuilles d’alcali-cellulose risquent d’irriter les mains et les yeux des travailleurs, tandis que les vapeurs acides et le sulfure d’hydrogène émanant du bain de filature peuvent provoquer une kérato-conjonctivite caractérisée par un larmoiement abondant, une photophobie et d’importantes douleurs oculaires.

Une surveillance constante doit être exercée au moyen d’un détecteur enregistreur automatique, fonctionnant en continu, pour maintenir les concentrations de sulfure de carbone et de sulfure d’hydrogène au-dessous des limites autorisées. Il est conseillé d’encoffrer entièrement les machines et d’installer un système efficace de ventilation par aspiration localisée (avec prises d’air au niveau du sol, ces gaz étant plus lourds que l’air). Les travailleurs devraient être entraînés à réagir aux situations d’urgence en cas de fuite de produits toxiques; les personnes chargées de la maintenance et des réparations devraient disposer d’équipements de protection individuelle appropriés; une formation solide et une surveillance attentive leur éviteront, en outre, de prendre des risques inutiles.

Des salles de repos et des installations sanitaires sont une nécessité absolue. Une surveillance médicale pendant la période d’essai et des visites médicales périodiques sont recommandées.

Source : Ce texte est repris, avec quelques modifications, de la 2e édition de l'Encyclopédie de médecine, d'hygiène et de sécurité du travail.

Santé : Risques