Les mélangeurs et les calandres sont des machines très courantes dans l’industrie du caoutchouc. Le principal danger qu’elles font courir à ceux qui les conduisent est celui de se faire happer par les cylindres en mouvement. Des accidents peuvent aussi se produire pendant la réparation et l’entretien de ces machines et d’autres appareils utilisés dans cette industrie. C’est à ces problèmes de sécurité que nous nous intéressons ci-après.

Aux Etats-Unis, le Conseil national industriel mixte de l’industrie du caoutchouc (National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry) faisait observer en 1973 que, pour prévenir les accidents par coincement entre des éléments mobiles, l’installation d’un dispositif dont l’efficacité dépendrait des actes du travailleur ne saurait constituer une solution valable. Cela est particulièrement vrai dans le cas des mélangeurs utilisés pour la transformation du caoutchouc. Malheureusement, les règles évoluent très lentement. Il n’existe actuellement qu’un seul dispositif de sécurité qui n’ait pas besoin d’être actionné par le conducteur pour s’enclencher. La barre de sécurité est le seul système de protection automatique dont l’efficacité est largement reconnue en ce qui concerne les mélangeurs. Mais elle a elle-même ses limites et ne peut être toujours utilisée sans une modification préalable de l’équipement et des méthodes de travail.

La sécurité des mélangeurs est un problème complexe qui fait intervenir plusieurs éléments importants:

•   la hauteur du mélangeur;
•   la taille du conducteur;
•   l’équipement auxiliaire;
•   le mode d’utilisation du mélangeur;
•   le caractère collant ou la viscosité du matériau;
•   la distance d’arrêt.

La hauteur du mélangeur influe sur la position du conducteur. Si elle est inférieure à 1,27 m et si la taille du conducteur dépasse 1,68 m, ce dernier a tendance à travailler trop haut ou trop près du point rentrant de la machine, ce qui nécessite un temps de réaction très court du système de sécurité automatique pour arrêter le mélangeur.

De la taille du conducteur dépend aussi la distance à laquelle il doit se tenir devant le mélangeur pour pouvoir travailler à son aise. Or, tous les travailleurs à une même machine n’ont pas la même taille et, dans la plupart des cas, les dispositifs de sécurité existants n’en sont pas réglables pour autant.

La présence d’équipements auxiliaires tels que convoyeurs ou appareils de chargement gêne souvent le fonctionnement des câbles et des barres de sécurité. Bien que les règlements en vigueur l’interdisent, on déplace souvent ces barres ou ces câbles pour faciliter le fonctionnement des équipements auxiliaires, ce qui peut faire passer le dispositif de sécurité derrière la tête du conducteur.

Outre la hauteur du mélangeur et la présence d’équipements auxiliaires, d’autres éléments interviennent dans l’utilisation d’un mélangeur. Lorsqu’il n’y a pas de cylindre sous le mélangeur, par exemple, c’est le conducteur qui doit étaler lui-même le caoutchouc à la main sur le cylindre. Aux risques de coincement s’ajoute ainsi le danger d’une lésion traumatique des articulations.

Le caractère collant ou la viscosité du matériau augmente la difficulté. Lorsque le conducteur a besoin de décoller le caoutchouc du cylindre du mélangeur, la barre de protection devient une gêne. Si le caoutchouc est chaud, il doit porter des gants et, pour faciliter l’opération, il est aussi amené à se servir d’un couteau. Or, le caoutchouc peut coller au couteau, aux gants ou à la main nue, et les entraîner vers le point d’étranglement.

Même automatisé, le dispositif de sécurité n’est efficace que s’il permet d’arrêter le mélangeur avant que la main du conducteur atteigne le point d’étranglement. Les distances d’arrêt doivent être vérifiées au moins toutes les semaines et les freins au début de chaque poste de travail. Quant aux freins électrodynamiques, il faut les contrôler régulièrement. Si le contact de mise au neutre n’est pas bien réglé, le mélangeur se déplace en arrière et en avant, au risque d’être endommagé. Dans certaines situations, on préfère les freins à disque. Les freins électriques peuvent poser un problème si le conducteur tente un arrêt d’urgence après avoir appuyé sur le bouton d’arrêt du mélangeur. Sur certaines machines, l’arrêt d’urgence ne peut pas fonctionner après que le bouton d’arrêt a été enclenché.

Certaines améliorations apportées à la sécurité des mélangeurs limitent considérablement les risques de coincement. En voici une liste:

•   il est recommandé d’installer une barre de protection sur le devant de chaque mélangeur, à condition de pouvoir en régler la hauteur et la distance d’écartement;
•   mécaniques ou électriques, les freins doivent être vérifiés avant chaque prise de poste et la distance d’arrêt doit être contrôlée toutes les semaines. Les distances d’arrêt devraient être conformes aux recommandations de l’Institut national américain de normalisation (American National Standards Institute (ANSI));
•   pour malaxer du caoutchouc chaud et collant, on utilise désormais deux machines au lieu d’une, ce qui diminue l’exposition et facilite le malaxage;
•   lorsque le conducteur doit étaler lui-même le caoutchouc sur le mélangeur, l’installation d’un cylindre supplémentaire limite les risques liés à l’opération;
•   les méthodes de travail ont été revues pour que les conducteurs des machines ne s’approchent pas trop du point d’étranglement, y compris dans le cas des petits mélangeurs de laboratoire sur lesquels les échantillons nécessitent parfois de nombreux passages entre les cylindres;
•   des dispositifs d’alimentation ont été ajoutés aux mélangeurs pour éviter d’avoir à utiliser un chariot élévateur, ce qui est parfois incompatible avec la présence d’une barre de sécurité.

Il existe aujourd’hui de nouvelles techniques pour améliorer la sécurité des mélangeurs. Au Canada, par exemple, un mélangeur ne peut fonctionner que s’il est muni d’une barre de protection sur le devant. Dans les pays où l’on se sert de matériel ancien provenant de l’étranger, il est indispensable de le réviser pour l’adapter aux besoins.

Les mesures de sécurité sont difficiles à définir dans le cas des calandres étant donné la grande diversité de ces machines et des équipements auxiliaires qu’elles comportent. Pour une étude plus approfondie sur la question, voir National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Malheureusement, quand une calandre ou une autre machine change d’entreprise ou de pays, on perd toute trace des accidents qu’elle a provoqués. Des dispositifs protecteurs sont alors retirés et des pratiques dangereuses, abandonnées à la suite d’incidents, font leur réapparition, causant ainsi la répétition d’accidents déjà survenus dans le passé. La langue constitue aussi un obstacle. Il est plus difficile en effet d’assurer la sécurité d’une machine lorsque toutes les commandes et instructions sont données dans une langue différente de celle du pays d’utilisation.

En outre, la vitesse des calandres a augmenté sans que leur capacité de freinage ne se soit toujours améliorée. S’il est impossible d’arrêter les cylindres en respectant la distance recommandée, il faut impérativement prévoir une protection complémentaire. Un excellent moyen de tenir l’opérateur à bonne distance des cylindres en mouvement consiste à installer un détecteur qui freine la machine dès qu’on s’en approche au-delà d’un certain point.

Le Conseil national mixte de l’industrie du caoutchouc (National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry) a recensé d’autres sources importantes d’accidents qui existent encore aujourd’hui:

•   élimination des bourrages et mise au point du matériau;
•   points d’étranglement, surtout au niveau des enrouleurs;
•   alimentation des machines;
•   communications.

L’instauration d’une procédure d’arrêt des installations efficace et bien comprise (voir ci-dessous) contribue largement à réduire ou à éliminer les dangers auxquels s’exposent les travailleurs qui tentent de remédier à un bourrage ou d’égaliser le matériau sur la machine en mouvement. La pose d’un dispositif qui freine les cylindres dès qu’on s’en approche est un bon moyen de dissuasion.

Les lésions par coincement demeurent un problème, surtout au niveau des enrouleurs. La vitesse de l’enrouleur doit impérativement pouvoir se régler pour permettre un démarrage en douceur, et des mesures de sécurité s’imposent en cas de difficulté. Là encore, l’existence d’un mécanisme de freinage qui maintient à distance le conducteur tend à décourager toute intervention sur la machine ou la matière pendant l’enroulage. Les cylindres télescopiques sont particulièrement dangereux même pour les opérateurs expérimentés.

La fréquence des incidents survenant aux points d’alimentation des machines augmente avec la vitesse et la complexité du train de calandres et avec le nombre d’équipements auxiliaires. Il est donc capital que les commandes soient centralisées et que les communications soient de bonne qualité, car le conducteur de la machine ne voit pas nécessairement tous les membres de l’équipe. Chacun doit être pris en compte et il faut que les instructions soient claires et compréhensibles.

Quand le travail se fait en équipe, la qualité des communications est capitale pour la sécurité. Des précautions s’imposent, en particulier quand on procède à des réglages ou que la machine est mise ou remise en marche à la suite d’un incident.

Le remède à ces problèmes se trouve dans un personnel bien formé qui comprend le fonctionnement des calandres, un système d’entretien qui maintient en bon état tous les dispositifs de sécurité, et des contrôles appropriés.

L’arrêt total des installations n’est pas une idée nouvelle. Elle est pratique pour les travaux d’entretien, mais on a encore du mal à en reconnaître l’intérêt dans le domaine de l’exploitation. Le problème tient en partie à la reconnaissance des risques. En principe, si le mouvement imprévu d’un équipement ou un dégagement intempestif d’énergie risquent de blesser un travailleur, l’équipement concerné doit être complètement arrêté. Cette procédure ne se limite pas à l’énergie électrique, mais s’étend à toutes les sources d’énergie que l’on peut couper; certains appareils doivent être fermés dans la position où ils se trouvent; les tuyaux doivent être débranchés et vidés; la pression accumulée doit être purgée. Si certaines entreprises ont déjà intégré cette démarche dans leur mode de fonctionnement, d’autres la refusent en revanche par peur de son coût.

La notion clé est ici celle de la maîtrise de la situation. Lorsque quelqu’un risque d’être blessé par le déplacement d’un élément, la ou les sources d’énergie doivent être coupées et il importe que la personne en danger puisse contrôler les événements. Toutes les situations qui demandent un arrêt des opérations ne sont pas faciles à déceler et, quand on les détecte, il n’est pas aisé de changer les habitudes de travail.

Une autre donnée essentielle qu’on néglige souvent est la facilité avec laquelle il est possible d’arrêter une machine ou une chaîne ou de couper l’électricité. Les machines anciennes n’ont pas été conçues ni installées dans cet esprit. Il existe parfois un seul disjoncteur pour plusieurs machines ou les machines tirent leur énergie de plusieurs sources, ce qui complique les choses. Pour ajouter à ce problème, les disjoncteurs de la salle des machines sont souvent modifiés ou reliés à d’autres appareils, sans que ces changements soient dûment consignés.

L’industrie du caoutchouc applique en général la procédure d’arrêt des installations pour les tâches d’entretien. Dans le cas de l’exploitation, même si la nécessité de se prémunir contre les risques posés par le déplacement intempestif d’objets est depuis longtemps acceptée, ce n’est que depuis peu que l’on commence à le faire. Autrefois, le personnel d’entretien employait différents moyens pour se protéger. Mais cette protection n’était pas toujours uniforme à cause d’autres facteurs comme les contraintes de production, et elle n’était pas non plus toujours efficace. Pour certains équipements en service dans l’industrie, l’arrêt des installations est une décision complexe qui n’est pas toujours comprise.

La presse à pneumatiques est un exemple de machine à propos de laquelle on s’entend rarement sur le moment d’arrêt approprié et sur la méthode à suivre. Si l’arrêt complet d’une presse pour des réparations importantes se justifie de lui-même, il est beaucoup plus difficile de se mettre d’accord sur cette procédure lorsqu’il s’agit de changer le moule et la vessie, de nettoyer l’appareil ou de débloquer une pièce, par exemple.

La machine à assembler les pneumatiques pose aussi des problèmes en ce qui concerne l’application de la procédure d’arrêt. Un grand nombre des accidents qu’elle provoque n’ont pas pour victimes le personnel d’entretien, mais les conducteurs et les techniciens en train de faire des réglages, de changer les tambours, de charger ou de décharger du caoutchouc et de supprimer des bourrages, ainsi que les travailleurs chargés du nettoyage.

S’il prend du temps et s’il est difficile à mettre en œuvre, l’arrêt des installations ne peut guère être efficace. Il faut donc, si possible, installer le dispositif de coupure de l’alimentation directement sur les machines, afin d’éviter les problèmes d’identification et d’éliminer ou de limiter le risque que quelqu’un se trouve dans la zone de danger au moment de la remise en route. Même après avoir fait les changements nécessaires pour faciliter la détection du problème, la procédure d’arrêt ne peut être considérée comme terminée tant qu’on n’a pas vérifié qu’on a effectivement coupé la bonne source d’alimentation. En présence d’un câblage électrique, il faut s’assurer, après avoir actionné le disjoncteur, que toute l’installation a bien été neutralisée.

Une bonne procédure d’arrêt des installations remplit les conditions suivantes:

•   les équipements sont conçus de manière à faciliter le verrouillage de toutes les sources d’énergie;
•   les sources d’énergie à couper sont clairement désignées;
•   les circonstances nécessitant un verrouillage sont répertoriées;
•   tous les travailleurs impliqués ont reçu une formation relative à l’arrêt des installations;
•   les travailleurs chargés d’appliquer la procédure ont reçu une formation à cet effet et ont été avertis qu’aucune autre solution ne peut lui être substituée;
•   l’efficacité de la procédure en vigueur est assurée par des contrôles réguliers.