Chaque fois que l’on met en œuvre des procédés faisant appel à la température et à la pression pour changer la structure moléculaire ou créer de nouveaux produits à partir de composés chimiques, il existe un risque d’incendie, d’explosion ou d’émission de liquides, de vapeurs, de gaz ou de substances inflammables ou toxiques. La surveillance de ces événements indésirables fait appel à une science spéciale appelée gestion de la sécurité des procédés . Les termes sécurité des procédés et gestion de la sécurité des procédés sont le plus souvent employés pour décrire la protection des travailleurs, de la population et de l’environnement contre les conséquences des incidents graves impliquant des liquides inflammables et des matières très dangereuses. Selon l’Association des industries chimiques (Chemical Manufacturers’ Association (CMA)), aux Etats-Unis, «la sécurité des procédés est la maîtrise des risques encourus en raison d’erreurs de procédures ou de dysfonctionnements des procédés employés pour convertir les matières premières en produits finis, qui peuvent entraîner l’émission imprévue de produits dangereux» (CMA, 1985).

La conception et la technologie du procédé, les modifications de celui-ci, les produits utilisés et les modifications qui leur sont apportés, les pratiques et procédures d’exploitation et d’entretien, la formation, le degré de préparation en cas d’urgence et les autres éléments influant sur le procédé doivent tous être considérés dans la détection et l’évaluation systématiques des risques afin de déterminer s’ils sont susceptibles d’entraîner une catastrophe en milieu de travail ou dans la communauté environnante. Depuis le début des années quatre-vingt, un certain nombre d’incidents majeurs mettant en cause des matières très dangereuses se sont produits dans les industries pétrolière et chimique; ils ont entraîné un nombre considérable de décès et de blessures ainsi que des pertes matérielles importantes. Ces incidents ont poussé les organismes gouvernementaux, les syndicats et les associations industrielles à élaborer et à mettre en application des codes, des règlements, des procédures et des pratiques de sécurité professionnelle orientés vers l’élimination ou l’atténuation de ces événements indésirables, au moyen de l’application de principes de gestion de la sécurité des procédés. Ils sont traités plus en détail dans le chapitre no 39, «Les catastrophes naturelles et technologiques», et ailleurs dans la présente Encyclopédie.

En raison des préoccupations publiques au sujet des risques des produits chimiques, les gouvernements et les organismes de réglementation ont mis sur pied des programmes où les fabricants et les utilisateurs doivent identifier les matières dangereuses en milieu de travail et informer les travailleurs et les consommateurs des risques découlant de leur fabrication, leur utilisation, leur stockage et leur manutention. Ces programmes, qui traitent des mesures d’urgence et de l’intervention en cas d’urgence, de la détection des risques, de la connaissance des produits, de la maîtrise des produits dangereux et du signalement des émissions toxiques, couvrent le traitement des hydrocarbures.

La gestion de la sécurité des procédés fait partie intégrante du programme global de sécurité des installations de fabrication de produits chimiques. Pour qu’il soit efficace, un programme de gestion de la sécurité des procédés requiert l’initiative, l’appui et la participation des cadres supérieurs, des gestionnaires de l’usine, des agents de maîtrise, des travailleurs, des entrepreneurs et de leur personnel. Les composantes à considérer au moment de mettre sur pied un programme de gestion de la sécurité des procédés incluent:

•   l’interdépendance permanente de l’exploitation, des systèmes et de l’organisation;
•   la gestion de l’information . Le programme de gestion de la sécurité des procédés s’appuie sur l’existence de bons dossiers et d’une documentation de qualité ainsi que la possibilité d’y avoir accès;
•   le contrôle de la qualité des procédés, des écarts et anomalies et des méthodes de rechange;
•   l’accessibilité de la direction et du personnel de surveillance ainsi que les communications . Puisque la gestion de la sécurité des procédés sert de base à tous les efforts de sécurité à l’intérieur de l’usine, les responsabilités respectives des cadres, des agents de maîtrise et des travailleurs devraient être délimitées, communiquées et comprises de façon claire pour que le programme fonctionne;
•   les buts et les objectifs, les vérifications de conformité et la mesure des performances . Avant la mise en œuvre du programme de gestion de la sécurité des procédés, il est important d’établir des buts à court et à long terme et des objectifs pour chacun de ses éléments.

Tous les programmes de gestion de la sécurité des procédés d’installations chimiques comportent les mêmes exigences de base, bien que le nombre d’éléments du programme puisse varier selon les critères utilisés. Peu importe le document source utilisé comme guide, qu’il provienne d’un gouvernement, d’une entreprise ou d’une association, il existe un certain nombre d’exigences de base qui devraient être incluses dans tout programme de gestion de sécurité des procédés chimiques:

•   l’information sur la sécurité des procédés;
•   la participation des travailleurs;
•   l’analyse de risque des procédés;
•   la gestion du changement;
•   les modes opératoires;
•   les pratiques de sécurité professionnelle et les permis;
•   la formation et l’information des travailleurs;
•   les travailleurs des entreprises extérieures;

•   les revues de sécurité avant le démarrage;
•   l’assurance de la qualité à l’étape de la conception;
•   l’entretien et l’intégrité mécanique;
•   l’intervention en cas d’urgence;
•   les audits de sécurité périodiques;
•   les enquêtes sur les incidents de fabrication;
•   les normes et les règlements;
•   les secrets industriels.

Le secteur de la transformation utilise l’information sur la sécurité des procédés pour définir quels sont les procédés, les produits et l’équipement critiques. L’information sur la sécurité des procédés inclut toute la documentation existante au sujet de la technologie des procédés, de l’équipement, des matières premières, des produits et des risques chimiques avant qu’une analyse de risque des procédés ne soit effectuée. La documentation concernant les analyses de projets d’investissement et les critères de conception de base sont d’autres informations essentielles sur la sécurité des procédés.

L’information chimique inclut les propriétés chimiques et physiques, mais aussi la réactivité et les données sur la corrosivité et la stabilité thermique et chimique des substances telles que les hydrocarbures et les matières très dangereuses utilisées dans les procédés, de même que les effets dangereux du mélange accidentel de produits incompatibles. L’information chimique inclut également celle qui peut être nécessaire pour effectuer des évaluations des risques environnementaux des émissions toxiques et inflammables ainsi que des limites d’exposition admissibles.

L’information technique inclut des schémas-bloc ou des organigrammes de procédé simples ainsi que la chimie de chaque procédé avec les limites sûres supérieures et inférieures pour les températures, les pressions, les débits, les compositions et, lorsque cette information existe, de la documentation sur la conception des procédés et des bilans énergétiques. Les conséquences des écarts dans les procédés et les produits, y compris leurs effets sur la sécurité et la santé des travailleurs, sont également déterminées. Chaque fois que les procédés ou les produits changent, l’information est mise à jour et réévaluée selon le processus de gestion du changement de l’établissement.

L’information sur l’équipement et la conception mécanique des procédés inclut la documentation couvrant les codes employés et indique si l’équipement respecte des pratiques reconnues d’ingénierie. On détermine également si l’équipement conçu et construit selon des codes, normes et pratiques qui ne sont en général plus en vigueur est utilisé, entretenu, inspecté et testé afin de s’assurer d’une sûreté de fonctionnement continue. L’information sur les matériaux de construction, les schémas de tuyauterie et d’instrumentation, la conception du système de secours, la classification électrique, les plans de la ventilation et les systèmes de sécurité est mise à jour et réévaluée quand on y apporte des changements.

Les programmes de gestion de sécurité des procédés devraient prévoir la participation des travailleurs à l’élaboration et à l’exécution des analyses de sécurité des procédés ainsi qu’à d’autres éléments du programme. On accorde habituellement à tous les employés et à ceux des entreprises extérieures travaillant dans le secteur l’accès à l’information sur la sécurité des procédés, aux rapports d’enquête sur les incidents et aux analyses de risque de procédé. La plupart des nations industrielles exigent que les travailleurs soient systématiquement formés à l’identification, la nature et la manutention en sécurité de tous les produits chimiques auxquels ils peuvent être exposés.

Une fois l’information sur la sécurité des procédés rassemblée, on doit procéder à une analyse de risque des procédés qui soit multidisciplinaire, complète, systématique et appropriée à la complexité des procédés, afin de déceler, d’évaluer et de maîtriser leurs risques. Les personnes exécutant l’analyse de risque des procédés devraient être bien informées et posséder l’expérience de ces types de processus chimiques, d’ingénierie et d’opérations de fabrication. Chaque équipe d’analyse comporte normalement au moins une personne connaissant bien les procédés en cause et une personne qui est compétente dans la méthodologie utilisée. L’ordre de priorité servant à déterminer où les analyses de risque des procédés doivent débuter dans l’établissement est basé sur les critères suivants:

•   l’ampleur et la nature des risques;
•   le nombre de travailleurs pouvant être affectés;
•   l’historique d’exploitation et d’incident du procédé;
•   l’âge du procédé.

Plusieurs méthodes d’analyse de risque des procédés sont employées dans l’industrie chimique.

La technique par simulation (what if method) pose une série de questions destinées à analyser des scénarios de risques et leurs conséquences potentielles. Elle est employée le plus souvent en cours d’étude de propositions de modifications au procédé, aux produits, à l’équipement ou aux installations.

La méthode d’analyse par liste de contrôle (checklist method) est semblable à la technique par simulation, sauf que l’on utilise une liste de contrôle déjà établie et faite sur mesure pour l’usine, les produits, les procédés et l’équipement. Cette méthode est utile pour réaliser des revues de prédémarrage avant l’achèvement de nouvelles installations ou après des révisions complètes ou des additions importantes à l’unité de fabrication. On emploie souvent une combinaison des techniques par simulation et de la liste de contrôle pour analyser des unités identiques du point de vue de la construction, des produits, de l’équipement et des procédés.

On utilise couramment la méthode d’analyse des risques et d’exploitabilité (hazard and operability (HAZOP) study method ) dans les industries chimique et pétrolière. Elle implique la participation d’une équipe multidisciplinaire, guidée par un chef expérimenté. L’équipe emploie des mots guides tels que «non», «augmentation», «diminution» et «inversion», qui sont systématiquement appliqués pour décrire les conséquences des écarts par rapport à l’intention de conception pour les procédés, l’équipement et les opérations analysés.

Les analyses par arbre de défaillance ou par arbre d’événements (fault tree/event tree analyses) sont des techniques déductives formelles semblables; elles sont employées pour estimer la probabilité quantitative de survenue d’un événement. L’analyse par arbre de défaillance remonte à partir d’un événement défini pour déterminer et montrer la combinaison des erreurs d’exploitation ou des défaillances d’équipement ayant joué un rôle dans l’incident. L’analyse par arbre d’événements, qui est l’inverse de l’analyse par arbre de défaillance, procède en aval à partir d’événements spécifiques, ou de séquences d’événements, afin de repérer ceux qui pourraient entraîner des dangers et de calculer la probabilité d’une séquence d’événements.

L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (failure mode and effects analysis method) dresse un tableau de chaque système fonctionnel ou unité d’équipement avec ses modes de défaillance, l’effet de chaque défaillance potentielle sur le système ou l’unité et la criticité de chaque défaillance pour l’intégrité du système. Les modes de défaillance sont alors classés par ordre d’importance afin de déterminer lequel est le plus susceptible de causer un incident sérieux.

Quelle que soit la méthode utilisée, toutes les analyses de risque de procédés chimiques prennent en considération les points ci-après:

•   l’emplacement, l’implantation et les dangers du procédé;
•   l’identification de tout incident ou quasi-incident antérieur dont les conséquences auraient pu être catastrophiques;
•   les moyens de prévention technique et les mesures administratives relatifs aux dangers;
•   les rapports mutuels entre les contrôles et l’application correcte des méthodes de détection afin que l’alerte soit donnée rapidement;
•   les conséquences des facteurs humains, de l’implantation des installations et de la défaillance des moyens de prévention;
•   les conséquences des effets sur la sécurité et la santé des travailleurs se trouvant dans les zones où des défaillances pourraient se produire.

Les établissements de fabrication chimique devraient élaborer et mettre en application des programmes qui prévoient la révision de l’information portant sur la sécurité des procédés, des procédures et des pratiques quand des modifications interviennent. De tels programmes incluent un système d’autorisation de gestion et une documentation écrite pour les changements apportés aux matières, aux produits chimiques, à la technologie, à l’équipement, aux procédures, au personnel et aux installations.

Les programmes de gestion du changement dans l’industrie chimique incluent, par exemple, les domaines ci-après:

•   le changement de procédé de transformation des hydrocarbures;
•   la modification des installations, de l’équipement ou des matières premières (par exemple, des catalyseurs ou des additifs);
•   le personnel responsable de la gestion du changement et les changements organisationnels ou des ressources humaines;
•   les changements provisoires, les permutations et modifications permanentes;
•   l’enrichissement des connaissances sur la sécurité des procédés, incluant:

✓   les bases techniques de tout changement proposé;
✓   l’effet du changement sur la sécurité, la santé et l’environnement;
✓   les modifications aux procédures d’exploitation et aux pratiques de sécurité professionnelle;
✓   les modifications nécessaires à d’autres procédés;
✓   le temps requis pour procéder aux modifications;
✓   les exigences en matière d’autorisation du changement proposé;
✓   la mise à jour de la documentation relative à l’information sur les procédés, aux procédures d’exploitation et aux pratiques de sécurité;
✓   les besoins de formation liés au changement;

•   la gestion des changements subtils (tout ce qui ne se rapporte pas à des changements concrets);
•   les changements non réguliers.

Le processus de gestion du changement inclut une démarche d’information des travailleurs impliqués dans les procédés et l’entretien et des employés des entreprises extérieures dont les tâches seront touchées par les changements, ainsi que la mise à jour des procédures d’exploitation, de l’information sur la sécurité des procédés, des pratiques de sécurité professionnelle et de la formation selon les besoins, avant le démarrage des procédés ou de leurs parties modifiées.

Les établissements de fabrication de produits chimiques doivent concevoir et fournir des consignes d’utilisation et des procédures détaillées au personnel. Les consignes d’exploitation devraient être réexaminées de temps à autre afin de s’assurer qu’elles sont complètes et exactes (mises à jour ou révisées à l’occasion de changements) et couvrir les limites d’exploitation de l’unité de fabrication, en particulier les trois points suivants:

1. les conséquences d’un écart;
2. les mesures prises pour éviter ou corriger l’écart;
3. les fonctions des systèmes de sécurité au regard des limites d’exploitation.

Le personnel impliqué dans les procédés a accès aux consignes d’exploitation couvrant les domaines ci-après:

•   le démarrage initial (démarrage après une révision complète, un arrêt d’urgence ou une exploitation en mode temporaire);
•   le démarrage normal (exploitation normale et temporaire et arrêt normal);
•   les opérations et les arrêts d’urgence;
•   les situations exigeant un arrêt d’urgence et attribution des responsabilités de l’arrêt à des opérateurs qualifiés;
•   le travail inhabituel;
•   l’interface opérateur-procédé et opérateur-équipement;
•   les mesures administratives ou les contrôles automatisés.

Les établissements de fabrication de produits chimiques devraient mettre en application des programmes de permis relatifs au travail par point chaud, d’autorisation d’exécuter des travaux en toute sécurité et d’un système de bons de travail, afin de garder la maîtrise des opérations réalisées dans les zones de fabrication ou à proximité. Les agents de maîtrise, le personnel et les employés des entreprises extérieures doivent connaître les exigences des divers programmes de permis, y compris la délivrance et la date d’expiration de ceux-ci, ainsi que les mesures de sécurité, de manutention et de protection contre les incendies, de même que les méthodes de prévention des incendies.

Les types de travaux qui nécessitent habituellement un permis dans les établissements de fabrication de produits chimiques incluent:

•   le travail par point chaud (soudage, découpage, moteurs à combustion interne, etc.);
•   la consignation/déconsignation de l’énergie électrique, mécanique ou pneumatique et de la pression;
•   le travail en espace confiné et l’utilisation de gaz inertes;
•   la purge, l’ouverture et le nettoyage des réacteurs, des réservoirs, de l’équipement et des conduits;
•   le contrôle de l’accès aux zones de fabrication pour le personnel qui n’y est pas affecté.

Les établissements de fabrication de produits chimiques devraient élaborer et mettre en application des pratiques de sécurité professionnelle afin de maîtriser les risques au cours de l’exploitation. Ces pratiques devraient comprendre les aspects suivants:

•   les propriétés et les risques des matières, des catalyseurs et des produits chimiques employés dans les procédés;
•   les moyens de prévention technique, les mesures administratives et de protection individuelle visant à prévenir l’exposition;
•   les mesures à prendre dans l’éventualité d’une exposition à des produits chimiques dangereux;
•   le contrôle de la qualité des matières premières, des catalyseurs et la gestion des stocks de produits chimiques dangereux;
•   les dispositifs de sécurité et de protection (mécanisme de verrouillage, de suppression, de détection, etc.);
•   les risques propres au milieu de travail.

Les établissements de fabrication de produits chimiques devraient faire appel à des programmes organisés de formation à la sécurité des procédés pour former et entraîner les agents de maîtrise en poste, ceux qui changent d’affectation ou qui viennent d’être engagés, ou les nouveaux employés. La formation offerte aux agents de maîtrise et au personnel des services de l’exploitation et de l’entretien devrait couvrir les domaines ci-après:

•   les aptitudes, les connaissances et qualifications requises du personnel de l’exploitation;
•   la sélection et l’élaboration des programmes de formation relatifs à l’exploitation;
•   l’évaluation et la consignation de la performance et de l’efficacité du personnel de fabrication;
•   l’élaboration des procédures de fabrication et d’entretien;

•   la vue d’ensemble des opérations et des risques des procédés;
•   la disponibilité et conformité des approvisionnements en matières premières et en pièces de rechange pour les procédés dans lesquels elles doivent être utilisées;
•   les procédures de démarrage, d’exploitation et d’arrêt d’urgence ainsi que les procédures d’urgence;
•   les risques pour la sécurité et la santé liés aux procédés, aux catalyseurs et aux produits utilisés;
•   les procédures et les pratiques de sécurité professionnelle de l’établissement et de la zone de fabrication.

On a souvent recours à des entreprises extérieures dans les établissements de fabrication de produits chimiques. Ces établissements doivent instituer des procédures afin de s’assurer que le personnel des entreprises extérieures chargées de l’entretien, des réparations, des révisions complètes, des réfections importantes ou des travaux spécialisés est conscient des risques et bien informé au sujet des produits, des procédés d’exploitation, des mesures de sécurité et de l’équipement en place à l’endroit où les travaux sont effectués. L’établissement devrait procéder à des évaluations périodiques pour s’assurer que les travailleurs employés par l’entreprise extérieure sont convenablement formés et qualifiés, qu’ils respectent les mesures de sécurité et sont au courant des aspects ci-après:

•   des risques d’incendie, d’explosion et d’émission de substances toxiques liés à leur travail;
•   des mesures de sécurité de l’usine et des pratiques de sécurité professionnelle de l’entreprise extérieure;
•   du plan d’urgence et des mesures prises par les travailleurs employés par l’entreprise extérieure;
•   des contrôles à l’entrée et à la sortie pour les travailleurs employés par l’entreprise extérieure, ainsi que lorsque ceux-ci sont présents dans les zones de fabrication.

Les revues de sécurité avant le démarrage sont effectuées dans les usines chimiques avant le démarrage de nouvelles installations ou l’introduction de nouvelles matières ou produits chimiques dangereux, après une révision complète et quand d’importantes modifications des procédés ont eu lieu.

Les revues de sécurité avant le démarrage permettent de s’assurer que les contrôles ci-après ont été effectués:

•   la construction, les matières premières et l’équipement ont été vérifiés et sont conformes aux critères de conception;
•   les systèmes et le matériel informatique de procédé, y compris la logique de commande informatique, ont été inspectés, testés et certifiés;
•   les alarmes et les instruments ont été inspectés, testés et certifiés;
•   les dispositifs de secours et de sécurité, ainsi que le système de signaux ont été inspectés, testés et certifiés;
•   les réseaux de protection contre l’incendie et de prévention des incendies ont été inspectés, testés et certifiés;
•   les procédures de sécurité, de prévention des incendies et d’intervention d’urgence ont été élaborées et contrôlées; elles sont en vigueur, appropriées et proportionnées à l’importance du risque;

•   les procédures de démarrage sont en vigueur et les mesures nécessaires ont été prises;
•   une analyse de risque des procédés a été effectuée et on a considéré, mis en place ou résolu la totalité de ses recommandations; les mesures adoptées ont été documentées;
•   l’ensemble de la formation de base ou du recyclage des opérateurs et du personnel d’entretien a été complété, y compris les aspects portant sur l’intervention d’urgence, les risques des procédés et les dangers pour la santé;
•   toutes les procédures d’exploitation (normales et exceptionnelles) sont complètes, ainsi que celles relatives à l’équipement et à l’entretien et elles sont en vigueur; il en est de même des manuels d’exploitation;
•   les exigences en matière de gestion du changement pour les nouveaux procédés, ou ceux qui ont été modifiés, sont satisfaites.

Avant et pendant la construction (avant la revue de prédémarrage), on procède habituellement à une série de vérifications de sécurité de la qualité de conception quand de nouveaux procédés ou des changements importants aux procédés existants sont effectués. La revue de contrôle des études, réalisée juste avant que les plans et spécifications soient considérés comme «dessins d’étude définitifs», couvre les points suivants:

•   le plan d’implantation, l’emplacement, l’espacement, la classification électrique et le drainage;
•   l’analyse des risques et la conception du procédé chimique;
•   les exigences et les qualifications en matière de gestion de projet;
•   l’équipement d’exploitation, la conception de l’équipement mécanique ainsi que l’intégrité;
•   les plans des canalisations et de l’instrumentation;
•   les études de fiabilité, les alarmes, les dispositifs de verrouillage, l’appareillage de secours et de sécurité;
•   les matériaux de construction et leur compatibilité.

Une autre revue est normalement accomplie juste avant d’entamer la construction, et comporte les volets ci-après:

•   des procédures de démolition et d’excavation;
•   un contrôle des matières premières;
•   un contrôle du personnel de construction et de l’équipement à l’intérieur de l’établissement et sur le site;
•   des procédures de fabrication, de construction et d’installation et une inspection.

Une ou plusieurs revues sont habituellement pratiquées pendant la construction ou la modification afin de s’assurer que les points suivants sont conformes aux spécifications du projet et aux exigences de l’établissement:

•   les matériaux de construction sont fournis et utilisés conformément aux spécifications;
•   les techniques d’assemblage et de soudage, les inspections, les vérifications et les certifications sont conformes aux règles de l’art;
•   les risques chimiques et professionnels sont pris en compte au cours de la construction;
•   les risques en matière de sécurité physique, mécanique et opérationnelle sont pris en considération pendant la construction; les bonnes pratiques de sécurité et le permis de l’usine sont suivis;
•   les mesures de protection temporaires et d’intervention d’urgence sont en place et fonctionnent.

Les installations de fabrication de produits chimiques possèdent des programmes visant à maintenir l’intégrité de l’équipement d’exploitation, comportant notamment des inspections périodiques, des tests, le maintien des performances, des mesures correctives et l’assurance de la qualité. Le but de ces programmes est de s’assurer que l’intégrité mécanique de l’équipement et des matériaux est revue et certifiée, que les lacunes sont corrigées avant le démarrage ou que des dispositions préventives appropriées sont prises. Les programmes d’intégrité mécanique englobent l’équipement et les systèmes suivants:

•   des réacteurs sous pression et des réservoirs de stockage;
•  
•   des dispositifs d’arrêt d’urgence et un réseau de protection contre l’incendie;
•   des mesures de protection telles que les appareils de secours, les dispositifs de ventilation, les commandes, les dispositifs de verrouillage, les capteurs et les alarmes;
•   des pompes et des réseaux de conduits (y compris les composants tels que les soupapes);
•   une assurance de la qualité, des matériaux de construction et des études de fiabilité;
•   des programmes d’entretien régulier et préventif.

Les programmes d’intégrité mécanique couvrent également l’inspection et l’essai du matériel d’entretien, des pièces de rechange et de l’équipement afin de vérifier qu’ils sont correctement installés ou qu’ils conviennent à l’utilisation que l’on se propose d’en faire. Les critères d’acceptation ainsi que la fréquence des inspections et des essais devront être conformes aux recommandations des fabricants, aux normes, aux exigences réglementaires, aux pratiques de l’industrie, aux politiques de l’établissement ou à l’expérience passée.

Les programmes de planification et d’intervention en cas d’urgence sont conçus pour l’ensemble d’un établissement en vue de permettre l’identification des dangers et l’évaluation du risque des procédés. Ces programmes incluent la formation et l’entraînement du personnel et des employés des entreprises extérieures en matière de signalement des situations d’urgence, de procédures d’intervention et d’évacuation.

Le plan de mesures d’urgence type d’un établissement de fabrication se conforme aux exigences de la société et de la réglementation et inclut les éléments ci-après:

•   un dispositif d’alarme ou d’avertissement distinct pour le personnel et la collectivité;
•   une méthode privilégiée de communication interne concernant les incendies, les déversements, les émissions et les situations d’urgence;
•   les exigences en matière de déclaration aux organismes gouvernementaux compétents des incidents liés aux procédés;
•   les arrêts d’urgence, l’évacuation, le décompte du personnel, l’utilisation des issues de secours, le déplacement des véhicules et de l’équipement et l’affectation du trafic;
•   les procédures, la définition des responsabilités et le potentiel d’intervention en situation d’urgence et de sauvetage, compte tenu des employés en place, du personnel des services publics de secours, de celui des entreprises extérieures et des organismes d’assistance mutuelle;

•   les procédures d’intervention en cas d’émission ou de déversement de petites quantités de produits chimiques dangereux;
•   la procédure d’alimentation de secours en énergie et en utilités;
•   le plan de poursuite de l’exploitation et les ressources matérielles et humaines;
•   la préservation des documents et des dossiers, la sécurité des installations, la dépollution, la récupération et la réparation.

Nombreux sont les établissements qui effectuent eux-mêmes des audits de la gestion de la sécurité des procédés afin de mesurer la performance de leurs installations et de s’assurer du respect des exigences internes et externes (des organismes de réglementation, de l’entreprise et de l’industrie) en matière de sécurité des procédés. Les deux principes de base à suivre pour effectuer les vérifications en interne sont, tout d’abord, de rassembler toute la documentation sur la gestion de la sécurité des procédés au même endroit et, ensuite, de déterminer si le programme est en place et fonctionne efficacement en effectuant un suivi de son application pour le ou les procédés choisis. L’auteur de la vérification rédige ensuite un rapport faisant état de ses constatations et de ses recommandations et la direction de l’établissement assure le suivi du dossier en notant comment les lacunes ont été corrigées ou atténuées et, si ce n’est pas le cas, pourquoi aucun correctif n’a été apporté.

•   Les programmes de vérification de conformité dans les installations de fabrication d’hydrocarbures englobent les domaines suivants:
•   l’établissement des buts, de l’échéancier et des méthodes de validation des constatations avant la vérification;
•   la détermination de la méthodologie (ou du format) à utiliser pour réaliser la vérification et l’élaboration de listes de contrôle ou de modèles de rapport de vérification conçus à cette fin;
•   la capacité de certifier que les exigences gouvernementales, celles de l’industrie et celles de l’entreprise sont respectées;
•   l’affectation d’équipes de vérification compétentes (experts de l’interne ou de l’externe);
•   la réaction rapide à toutes les constatations et recommandations; la conservation d’une trace écrite des mesures prises;
•   la présence aux archives, au moins, du rapport de vérification de conformité le plus récent.

Des listes de contrôle adaptées aux caractéristiques des établissements et des procédés sont fréquemment préparées pour procéder à des vérifications de sécurité qui couvrent les aspects ci-après:

•   l’orientation et la vue d’ensemble du programme de gestion de la sécurité des procédés;
•   la vérification extérieure préliminaire de la raffinerie ou de l’usine de traitement de gaz;
•   la revue de la documentation des installations de fabrication;
•   l’analyse des incidents antérieurs et des quasi-incidents (dans l’ensemble des installations ou une unité en particulier);
•   le choix et la revue des unités de fabrication à vérifier;
•   la construction d’unités (construction originale et modifications subséquentes);

•   les risques liés à la chimie de l’unité de fabrication (matières premières, catalyseurs, produits chimiques, etc.);
•   les opérations des unités de fabrication;
•   les contrôles, les appareils de secours et les dispositifs de sécurité des unités de fabrication;
•   l’entretien, la réparation, les essais et l’inspection des unités de fabrication;
•   la formation et la participation des travailleurs;
•   le programme de gestion du changement de l’établissement et l’analyse de sa mise en œuvre et de son efficacité;
•   les procédures de protection contre les incendies, de signalement de situations d’urgence et d’intervention.

Etant donné que les objectifs et le champ des vérifications peuvent changer, l’équipe de vérification de conformité devrait compter au moins une personne connaissant bien le procédé à vérifier, un expert en matière de réglementation et de normes et d’autres personnes disposant des aptitudes et des qualifications nécessaires pour réaliser la vérification. La direction peut décider d’ajouter à l’équipe de vérification un ou plusieurs experts extérieurs si elle ne dispose pas du personnel nécessaire, si celui qui est en place ne possède pas l’expertise nécessaire ou si la réglementation l’exige.

Les établissements de fabrication ont établi des programmes afin de mener des enquêtes et des analyses approfondies sur les incidents de fabrication ou les quasi-incidents, de prendre en considération et de régler promptement les points soulevés dans les conclusions et les recommandations faites et d’en vérifier les résultats avec le personnel et les entreprises extérieures dont le travail est lié aux conclusions de l’enquête. Les incidents (ou quasi-incidents) font aussitôt que possible l’objet d’une enquête approfondie par une équipe comptant au moins une personne qui connaît bien le procédé de fabrication en question ainsi que d’autres qui possèdent des connaissances et une expérience appropriées.

Les installations de fabrication sont assujetties à deux formes différentes de normes et de règlements:

1. les codes, normes et règlements concernant la conception, l’exploitation et la protection des installations de fabrication et du personnel qui y travaille;
2. les politiques, directives et procédures internes élaborées ou adoptées par l’entreprise ou l’établissement pour compléter les exigences externes et pour tenir compte des procédés spécifiques qu’elle emploie, et qui sont passées en revue périodiquement et changées si nécessaire, conformément au processus de gestion du changement de l’établissement.

La direction des établissements de fabrication devrait fournir de l’information sur les procédés, sans se préoccuper d’éventuels secrets industriels ou accords de non-divulgation, aux personnes qui:

•   sont chargées de recueillir des données sur la sécurité des procédés;
•   effectuent des analyses de risque des procédés et des vérifications de conformité;
•   instaurent des procédures d’entretien, d’exploitation et de sécurité professionnelle;
•   participent à des enquêtes portant sur des incidents (quasi-incidents);
•   sont responsables des plans d’urgence et d’intervention.

Les établissements exigent généralement que les personnes à qui ils fournissent de l’information sur les procédés s’engagent à ne pas la révéler.