L’exploitation des centrales électriques alimentées au charbon ou aux hydrocarbures — appelées aussi centrales thermiques — implique toute une série d’opérations au cours desquelles les travailleurs peuvent être exposés à des traumatismes et à des agents chimiques ou physiques dangereux. Il est possible de limiter ces risques en conjuguant une conception adéquate, l’emploi d’une main-d’œuvre qualifiée et une bonne planification des tâches. Une conception adéquate garantit que tous les éléments de la centrale répondent aux prescriptions en matière d’intégrité et de sécurité de fonctionnement. La sécurité des opérations de fonctionnement et de maintenance sera également assurée par un aménagement rationnel des équipements (moyens d’accès, etc.). Il importe d’identifier les risques potentiels et d’appliquer les mesures de sécurité requises consistant par exemple à mettre des circuits hors tension, à installer des protections et à porter, en cas de besoin, des équipements de protection individuelle appropriés. Les centrales modernes offrent, dans le domaine de la sécurité, des résultats comparables à ceux d’autres industries mécaniques lourdes. La plus forte proportion d’accidents ayant entraîné un arrêt de travail se rencontre chez le personnel de maintenance. Les lésions consistent fréquemment en entorses ou contusions des tissus mous du corps et, le plus souvent, en problèmes dorsaux. On trouve aussi des maladies professionnelles associées à une exposition chronique au bruit et, parfois, à l’amiante.

L’exploitation d’une centrale moderne alimentée au charbon comprend plusieurs opérations.

Il s’agit d’opérations comprenant la réception du charbon (arrivé par train ou par bateau), son stockage et la reprise des quantités nécessaires pour alimenter les turbo-alternateurs. Elles exigent la mise en œuvre d’équipements lourds (tracteurs-décapeurs et bouteurs) pour former des tas compactés, ce qui est nécessaire pour éviter que des incendies ne se déclenchent par combustion spontanée. Le charbon est ensuite acheminé par des transporteurs mécaniques jusqu’à la centrale. Afin de réduire l’exposition du personnel aux poussières de charbon, qui peuvent causer une pneumoconiose, on pulvérise de l’eau sur le charbon en tas et on utilise des cabines de commande fermées équipées de filtres à poussières. Pour certaines tâches entraînant une exposition à des concentrations particulièrement élevées de poussières de charbon, il est nécessaire d’utiliser des appareils de protection respiratoire comportant des absorbeurs de particules à haut rendement (HEPA). La plupart des personnes travaillant dans ces zones des centrales sont exposées à des niveaux de bruit supérieurs à 85 dBA qui peuvent causer des pertes d’audition. Les mesures de protection consistent dans le port de bouchons auriculaires ou de casques antibruit et dans la mise en œuvre d’un programme de protection de l’ouïe.

Plusieurs risques courants sont à prendre en compte pour les travailleurs dans cette zone de la centrale. Si les travailleurs opèrent à proximité d’un plan d’eau, il convient d’apporter une attention particulière aux méthodes de travail et de prévoir des équipements de sauvetage. Le charbon stocké forme un sol irrégulier et la conduite de nuit de gros engins exige que la zone soit bien éclairée. En ce qui concerne les goulottes de transport du charbon qui s’obstruent assez facilement, en particulier pendant les hivers rigoureux et qui doivent être dégagées manuellement, la meilleure prévention consiste à mettre en place des couvercles amovibles qui permettent un accès facile. Par ailleurs, la sécurité d’exploitation et de maintenance des grands systèmes de transporteurs mécaniques conduit à prévoir des carters de protection sur les mécanismes d’entraînement, les tambours d’extrémité, les tendeurs et tous les autres points où le personnel risque d’être coincé ou happé.

Le fonctionnement d’un groupe chaudière-turbine à haute pression exige une série de contrôles rigoureux pour assurer des conditions de sécurité satisfaisantes. Ces contrôles portent sur l’intégrité matérielle des équipements ainsi que sur les qualifications et l’expérience du personnel d’exploitation. L’intégrité des éléments à haute pression quant à elle est assurée à la fois par l’existence de spécifications appropriées, précisées dans des normes techniques, et par une inspection périodique des joints soudés à l’aide d’un examen à l’œil nu et de techniques d’imagerie non destructives (rayons X et méthodes fluoroscopiques). La pose de soupapes de décharge, contrôlées périodiquement, permet d’éviter les surpressions dans la chaudière. Les connaissances requises du personnel sont garanties par un programme interne de formation continue associé à un système d’autorisation officielle valable pour plusieurs années.

L’environnement technique d’une centrale est constitué par un ensemble de systèmes complexes servant à alimenter la chaudière en combustible, en air de combustion, en eau déminéralisée et en eau de refroidissement. En plus des risques propres à la vapeur sous haute pression, cet environnement présente divers autres risques courants ou physico-chimiques. En périodes de fonctionnement, le risque le plus courant est le bruit. Des études montrent que pour le personnel affecté à l’exploitation ou à la maintenance, l’exposition moyenne pondérée en fonction du temps est supérieure à 85 dBA, ce qui nécessite le port d’une protection auditive (bouchons auriculaires ou casque antibruit) dans une grande partie de la centrale, ainsi que des contrôles audiométriques périodiques pour vérifier l’absence de troubles de l’audition. Les principales sources de bruit sont les pulvérisateurs de charbon, les groupes turbo-alternateurs et les compresseurs d’air auxiliaires. Les concentrations de poussières dans la centrale pendant les périodes de fonctionnement dépendent de l’attention accordée par la maintenance à l’état de l’isolation thermique. Il s’agit d’une question particulièrement préoccupante dans la mesure où les matériaux isolants les plus anciens sont en grande partie constitués d’amiante. L’application de mesures rigoureuses (consistant essentiellement à recoller et à confiner l’isolant là où il est détérioré) permet d’obtenir des concentrations d’amiante dans l’air qui sont à la limite de la détection (< 0,01 fibre/cm3).

Dans l’exploitation d’une centrale, la dernière étape qui peut présenter des risques est celle de la collecte et de la manutention des cendres. La collecte des cendres s’effectue généralement à l’extérieur de la centrale au moyen de grands dépoussiéreurs électrostatiques; l’usage de filtres en tissu s’est développé au cours des dernières années. Dans les deux cas, les cendres sont extraites des gaz de combustion et conservées dans des silos de stockage. Tous les procédés employés pour leur manutention ultérieure causent nécessairement des émissions de poussières, malgré les efforts importants qui sont faits pour limiter les concentrations. Ces cendres (à savoir les cendres volantes, différentes des cendres résiduelles qui s’accumulent dans la partie inférieure de la chaudière) contiennent une proportion appréciable de matières respirables (de 30 à 50%) pouvant avoir des effets néfastes sur la santé des travailleurs exposés. Deux constituants de ces cendres ont une importance particulière à cet égard: la silice cristalline (agent de la silicose puis, éventuellement, du cancer du poumon) et l’arsenic (associé aux cancers de la peau et du poumon). Dans les deux cas, il est nécessaire d’évaluer le degré d’exposition pour déterminer si les limites réglementaires sont dépassées et si l’on doit mettre en place des programmes de lutte spécifiques.

Ces analyses, qui peuvent comporter l’emploi d’appareils de prélèvement individuels, devraient être étendues à tous les travailleurs susceptibles d’être affectés, y compris ceux qui peuvent être exposés pendant l’inspection des systèmes de dépoussiérage et des surfaces de broyage et de chauffage de la chaudière, où il est connu que de l’arsenic se dépose. Le vanadium peut aussi poser un problème lorsque les brûleurs consomment du pétrole. Les programmes de prévention devront, si nécessaire, prévoir des campagnes d’information pour expliquer aux travailleurs qu’il est important d’éviter l’ingestion de cendres (ne pas manger, boire ou fumer dans les zones de manutention des cendres) et de se laver soigneusement après un contact avec ce type de résidu. Les concentrations de poussières mesurées lors de ces examens atteignent généralement des valeurs telles qu’il est justifié de mettre en place un programme de protection respiratoire en ce qui concerne l’exposition aux poussières nocives totales. Il est à noter à ce propos que la base de données sur la mortalité industrielle aux Etats-Unis, gérée par l’Institut national de la sécurité et de la santé au travail (National Institute for Occupational Safety and Health (OSHA)), ne fournit aucune indication quant aux décès attribuables à une exposition à la silice ou à l’arsenic dans l’industrie américaine de production d’énergie électrique.

C’est pendant les activités de maintenance que l’exposition aux facteurs nocifs courants est la plus forte. En raison de la complexité des centrales modernes, il est extrêmement important de prévoir des dispositifs de coupure efficaces des circuits alimentant les diverses parties des installations, de manière qu’elles ne puissent pas être remises sous tension pendant la durée des interventions. On a généralement recours à cette fin à des systèmes élaborés de verrouillage des appareils de coupure et à des mises en garde.

Les activités de maintenance présentent toute une série de risques courants, en particulier:

•   travaux en hauteur (risques de chutes);
•   contrainte thermique (exposition excessive à la chaleur);
•   engins et apparaux de levage (charges suspendues);
•   travaux en espaces confinés (risques d’atmosphères pauvres en oxygène ou toxiques (monoxyde de carbone (CO)) et risques courants);
•   travaux dans des espaces exigus (entorses, foulures, blessures par des outils, etc.).

Dans tous les cas, ces risques peuvent être pris en compte et gérés au moyen d’une analyse systématique consistant à les identifier et à prendre à temps les mesures qui s’imposent.

Les activités de maintenance impliquent la présence et l’utilisation d’une grande diversité de produits commerciaux dangereux. L’amiante est encore très répandu, étant donné qu’il a été largement utilisé comme isolant thermique et qu’il entre dans la composition de nombreux produits commerciaux. Il convient donc de mettre en œuvre toutes les mesures de protection voulues pour faire en sorte que les matériaux contenant de l’amiante soient correctement identifiés par une analyse microscopique (lorsqu’un matériel approprié est disponible sur place, les délais sont nettement plus courts). Le choix des méthodes de protection dépend également de l’échelle des opérations. Pour les tâches de grande ampleur, on construira des enceintes fonctionnant sous légère dépression (pour éviter les pertes vers l’extérieur) et l’on adoptera toutes les dispositions relatives aux «chantiers propres». On veillera également à ce que les travailleurs soient équipés d’une protection respiratoire et l’on prendra des dispositions rigoureuses pour prévenir une contamination externe. Tout matériau contenant de l’amiante devra être intégralement humidifié, placé dans des sacs et repéré par un marquage en vue de son élimination. Avant la reprise des activités, on procédera à un examen approfondi pour s’assurer que l’amiante a été totalement éliminé. Les concentrations régnant sur les lieux de travail seront enregistrées et l’on effectuera périodiquement les examens complémentaires d’imagerie médicale jugés nécessaires, conjugués à des explorations fonctionnelles respiratoires pour déceler les débuts d’éventuelles lésions. En cas de résultat positif, le travailleur sera immédiatement soustrait à toute nouvelle exposition. Fort heureusement, on est parfaitement conscient à l’heure actuelle des risques liés à une exposition à l’amiante.

Dans leur grande majorité, les autres produits dangereux mis en œuvre sont présents en petites quantités seulement et font l’objet d’une utilisation sporadique, de sorte que leurs effets sont globalement insignifiants. Les expositions les plus significatives à des produits dangereux tiennent plus à des opérations spécifiques qu’à des produits particuliers.

Le soudage, par exemple, est une opération courante susceptible de causer des atteintes à la santé. L’exposition aux rayonnements ultraviolets de l’arc électrique peut entraîner une cécité temporaire et une grave irritation des yeux (ophtalmie des soudeurs à l’arc). Les vapeurs d’oxydes métalliques inhalées peuvent causer la «fièvre des fondeurs», tandis que les oxydes d’azote et l’ozone formés aux températures élevées de l’arc peuvent être à l’origine de pneumonies chimiques et, dans certains cas, de problèmes respiratoires chroniques. Les mesures de protection à appliquer incluent les adaptations du poste de travail, le port d’écrans oculaires pour protéger de la lumière diffuse les personnes travaillant à proximité, la mise en place d’un système d’extraction par aspiration localisée ou d’une protection respiratoire (appareil de protection respiratoire à adduction d’air filtré).

D’autres activités courantes sont le meulage et le sablage, qui présentent des risques d’inhalation d’oxydes métalliques et de particules abrasives. Pour les prévenir, il convient en général de bien choisir l’agent abrasif (le sable a été abandonné au profit d’agents moins agressifs comme la grenaille d’acier ou les coques de végétaux) et de lui associer un système approprié de captage à la source.

Une autre activité comportant des expositions importantes est l’application de revêtements protecteurs sur des surfaces métalliques. Ces revêtements peuvent contenir des solvants qui vont se dégager dans l’atmosphère du lieu de travail. Le degré d’exposition des travailleurs peut être limité ici aussi par un captage à la source ou, si cette solution est impraticable, par une protection respiratoire appropriée.