Depuis les débuts de la domestication des animaux, les produits laitiers ont été un élément essentiel de l’alimentation humaine. A l’origine, l’activité laitière se déroulait à la maison ou à la ferme. Elle demeure souvent, aujourd’hui encore, le fait de petites entreprises, même si les grandes usines sont de plus en plus nombreuses. Les coopératives ont largement contribué au développement de cette branche et à l’amélioration qualitative de ses produits.

Dans de nombreux pays, des dispositions réglementaires rigoureuses président à la fabrication des produits laitiers — l’une d’elles, par exemple, exige que tous les liquides soient pasteurisés. Dans la plupart des laiteries, le lait est pasteurisé; il est quelquefois plutôt stérilisé, ou encore homogénéisé. Fournir des produits laitiers sains et de haute qualité est l’objectif de toutes les installations de production actuelles. Pourtant, alors que les progrès techniques conduisent à une complexité et à une automatisation toujours plus grandes des opérations, la sécurité demeure un problème.

Les laits de consommation constituent la matière première de base de l’industrie laitière. Le lait cru est livré par des camions-citernes (ou, parfois, en bidons), puis est déchargé. L’inspection des citernes vise à détecter d’éventuels résidus médicamenteux et à contrôler la température. Le lait est filtré, puis stocké dans des citernes. Il devrait être maintenu à une température inférieure à 7 °C et son stockage ne devrait pas excéder 72 heures. Au terme de celui-ci, on procédera à l’écrémage. La crème crue est stockée sur place ou expédiée ailleurs. Elle devrait aussi être gardée à une température inférieure à 7 °C; de même, son stockage ne devrait pas dépasser 72 heures. Quant au lait, plus ou moins écrémé, il est pasteurisé, c’est-à-dire chauffé à 72 °C pendant 15 secondes. Avant ou après la pasteurisation, des vitamines peuvent lui être ajoutées selon des concentrations réglementées. La pasteurisation terminée, le lait est placé dans une citerne, avant d’être conditionné, réfrigéré et commercialisé.

Dans le cas de la production du fromage cheddar, le lait cru, dès son arrivée, est filtré, stocké et écrémé comme cela a été expliqué. Des ingrédients non laitiers, en poudre, lui sont ensuite ajoutés. Puis le mélange est pasteurisé à une température supérieure à 72 °C, pendant plus de 15 secondes. Après la pasteurisation, le ferment (qui, de son côté, a été pasteurisé) lui est incorporé. Le lait caillé est ensuite déposé dans la cuve à fromage. A ce stade, l’addition d’une matière colorante, de sel (NaCl), de ferment et de chlorure de calcium (CaCl2) peut intervenir. Le fromage est ensuite placé sur la table d’égouttage. Du sel peut encore lui être ajouté. Le lactosérum, qui est alors extrait du caillé, est récupéré dans une citerne de stockage. Puis le fromage est mis en moule et pressé. Il est, enfin, conditionné, stocké et commercialisé. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant le moulage pour déceler d’éventuelles traces de métal dans la pâte.

Le beurre est fabriqué avec de la crème crue obtenue par écrémage du lait. Celle-ci est soit stockée sur place, soit livrée par camion, soit achetée en boîtes. Elle est pasteurisée à une température supérieure à 85 °C, pendant plus de 25 secondes, puis placée dans des citernes de stockage. Elle est ensuite préchauffée et aspirée dans le butyrateur. De l’eau, une substance colorante, du sel ou un distillat coagulant peuvent lui être ajoutés au cours du barattage. Après cette opération, le babeurre séparé du beurre est stocké dans des citernes, tandis que le beurre est pompé dans une cuve, puis conditionné. Un détecteur de métaux peut être mis en œuvre avant ou après le conditionnement pour déceler d’éventuelles traces de métal. Après le conditionnement, le beurre est palettisé, stocké et commercialisé.

En ce qui concerne la fabrication du lait en poudre, le lait cru est réceptionné, filtré et stocké selon le processus décrit plus haut. Puis, il subit un préchauffage et est écrémé. La crème crue est stockée sur place ou expédiée ailleurs. Comme le lait écrémé cru, elle doit être conservée à moins de 7 °C, et son stockage ne peut excéder 72 heures. Le lait écrémé est, quant à lui, pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant plus de 15 secondes. Puis, soumis à une concentration préliminaire, il subit une dessiccation, soit par séchage sur des rouleaux métalliques chauffés à la vapeur, soit par pulvérisation dans un courant d’air chaud au sein d’une tour de séchage. Il est ensuite stocké en vrac dans des cuves, avant d’être tamisé et conditionné. Un aimant peut permettre, avant le conditionnement, de détecter dans le lait en poudre d’éventuelles particules de métaux ferreux, de plus de 0,5 mm. Un détecteur de métaux peut être aussi mis en œuvre avant ou après le conditionnement. Une fois conditionné, le lait en poudre est stocké, puis expédié.

Les bonnes pratiques de fabrication guident les établissements laitiers dans leur activité quotidienne et contribuent à leur assurer une production irréprochable. Elles ont trait, notamment, aux locaux de réception et de stockage, au rendement et à l’entretien du matériel, à la formation du personnel, ainsi qu’aux dispositions relatives à l’hygiène et au rappel des produits.

Les contaminations microbiologique, physique et chimique des produits laitiers constituent un problème industriel majeur. Les principaux micro-organismes pathogènes sont Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes , les agents des hépatites A et E, la salmonelle, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus,Staphylococcus aureus et les parasites. Le consommateur est aussi à la merci du danger physique que constitue la présence de corps étrangers dans le lait, tels que des fragments de métal, de verre, de plastique, de bois, des insectes, des poussières et des effets personnels des travailleurs. Le risque chimique tient, quant à lui, à la présence possible de toxines naturelles, de certains métaux, de résidus médicamenteux, d’additifs alimentaires et de produits chimiques introduits par inadvertance dans le lait. De ce fait, les laiteries effectuent de nombreux tests pharmacologiques, bactériologiques et autres pour garantir la pureté du produit. Le nettoyage correct du matériel, à l’aide de détergents et de vapeur, est nécessaire pour maintenir de bonnes conditions de salubrité.

Les risques pour la sécurité dans cette filière sont les glissades et les chutes possibles d’une échelle ou sur un sol mouillé ou savonneux, l’absence de protection des machines — dispositifs à pinces, convoyeurs, emballeuses, remplisseuses et machines à trancher — ou encore la possibilité de chocs électriques, surtout dans les locaux humides.

Les voies de circulation devraient être dégagées. Toute matière renversée devrait être immédiatement nettoyée. Le sol devrait être habillé d’un revêtement antidérapant. Les machines devraient être correctement protégées et mises à la terre. Des disjoncteurs différentiels devraient être installés dans les zones humides. Des procédures d’interdiction d’accès par verrouillage/affichage s’imposent pour empêcher la mise en marche intempestive de machines ou d’équipements susceptibles de causer des dommages corporels.

Des brûlures thermiques peuvent être occasionnées par des conduites de vapeur, des installations de nettoyage à la vapeur ou par une fuite, voire une rupture, survenue dans l’équipement hydraulique à haute pression. Les «brûlures» par le froid peuvent être causées par une exposition à un réfrigérant utilisant de l’ammoniac liquide. Un bon entretien, des procédures de traitement des matières renversées et des fuites, ainsi qu’une formation adéquate du personnel peuvent réduire les risques de brûlures.

Incendie et explosion. Des fuites dans les systèmes de réfrigération à l’ammoniac (les limites d’explosivité inférieure et supérieure de l’ammoniac sont respectivement de 16 et 25%), dans le matériel de soudage et dans les équipements hydrauliques à haute pression, le lait en poudre et d’autres matières inflammables et combustibles constituent autant de risques d’incendie ou d’explosion. Un détecteur de fuites devrait être installé là où fonctionne un réfrigérant à l’ammoniac. Les matières inflammables et combustibles seront stockées dans des contenants métalliques hermétiquement fermés. La pulvérisation du lait en poudre devrait être effectuée conformément aux normes antiexplosion. Seul un personnel autorisé devrait effectuer les soudages. Il conviendrait de contrôler régulièrement les bouteilles de gaz comprimé et de prendre des précautions pour éviter tout contact de l’oxygène avec des gaz inflammables. Les bouteilles devraient être tenues à l’écart des sources de chaleur.

Les gelures et le stress physiologique dû au froid peuvent résulter d’un séjour dans les installations de réfrigération et de refroidissement. Une tenue de protection adéquate, une rotation du personnel lui permettant de se retrouver dans des espaces plus chauds, des cantines chauffées et la fourniture de boissons chaudes sont au nombre des mesures de précaution recommandées.

L’exposition à des niveaux sonores élevés se produit lors du traitement, du conditionnement, du broyage et du moulage par soufflage de bouteilles en plastique. Les mesures préventives comprennent l’isolation du matériel bruyant, un entretien adéquat, le port d’un casque antibruit, ainsi que la mise en place d’un programme de protection de l’audition.

Lorsque le personnel pénètre dans les espaces confinés — par exemple, les fosses d’égout, ou les citernes au moment de leur nettoyage —, la ventilation doit être assurée. Ces zones ne devraient contenir aucun matériel, produit, gaz, et les travailleurs ne devraient pas s’y attarder. Turbines, agitateurs et autres équipements devraient être verrouillés.

Le soulèvement de matières premières, le déplacement manuel de caisses de produits et le conditionnement des produits est à l’origine de problèmes de nature ergonomiques auxquels on peut remédier grâce à la mécanisation des opérations manuelles et à leur automatisation.

Dans l’industrie des produits laitiers, les travailleurs sont exposés à un large éventail de produits chimiques , parmi lesquels:

•   les vapeurs d’ammoniac en cas de fuite d’un système de réfrigération à ce gaz;
•   les produits chimiques corrosifs (acide phosphorique utilisé pour la fabrication du caillé, produits de nettoyage, acides des batteries, etc.);
•   le chlore dégagé par le mélange accidentel d’acides et de désinfectants chlorés;
•   le peroxyde d’hydrogène produit à la faveur des opérations d’emballage à très haute température;
•   l’ozone (et les ultraviolets) des installations de stérilisation;
•   le monoxyde de carbone libéré par l’action de produits caustiques sur le lactose, dans les évaporateurs de lait, lors des opérations de nettoyage en place;
•   le monoxyde de carbone dégagé par les chariots élévateurs au propane ou à l’essence, ainsi que par les appareils à gaz (chauffage, scellage à chaud);
•   les fumées et les gaz de chrome, de nickel ou d’autres métaux de soudage.

Le personnel devrait être formé et sensibilisé à la manipulation des produits chimiques dangereux, lesquels doivent être correctement étiquetés. Il conviendrait d’adopter et d’appliquer des procédures pour le nettoyage des sols où se sont déversés des déchets toxiques. Une ventilation par aspiration localisée devrait être prévue là où elle s’impose. Des vêtements et des lunettes de protection, des écrans faciaux, des gants etc. doivent être mis à disposition et faire l’objet d’un entretien vigilant. Une installation consacrée au lavage des yeux et une douche permettant un rinçage rapide devraient être accessibles aux personnes appelées à mettre en œuvre des matières corrosives.

Risques biologiques. Le personnel peut être en contact avec un grand nombre de bactéries et autres microbes pathogènes présents dans le lait cru non traité et dans les fromages à pâte non cuite. Les mesures préventives comprennent le port de gants appropriés, une bonne hygiène corporelle et l’accès à des installations sanitaires adéquates.