La brasserie est l’une des plus vieilles industries: les anciens buvaient déjà diverses sortes de bières et les Romains introduisirent cette boisson dans toutes leurs colonies. De nos jours, la bière est brassée et consommée dans la plupart des pays, notamment en Europe et dans les contrées où se sont établis des Européens.

La bière est généralement fabriquée avec de l’orge, mais elle peut l’être aussi à partir de seigle, de maïs, de riz ou de farine d’avoine. En premier lieu, le grain est malté par germination contrôlée ou artificiellement. Le maltage désagrège les glucides en dextrine, puis en maltose. Ces sucres sont extraits du grain grâce à l’hydratation du malt dans une cuve de brassage, puis par passage dans une cuve-filtre. Le jus sucré obtenu, que l’on appelle moût, est ensuite porté à ébullition dans des brassins de cuivre, avec du houblon, lequel confère à la bière son amertume et contribue à sa conservation. Le moût est ensuite refroidi et filtré dans des cuves de fermentation, où la levure lui est ajoutée — c’est la mise en levain. La transformation du sucre en alcool s’effectue alors (pour de plus amples informations sur la fermentation, voir le chapitre no 79, «L’industrie pharmaceutique», de la présente Encyclopédie ). La bière est ensuite refroidie à 0 °C et filtrée par centrifugeuse. Elle peut, dès lors, être soutirée en fûts, en bouteilles ou en boîtes d’aluminium.

La figure 65.8 décrit schématiquement les principales étapes du brassage de la bière.

La manutention manuelle est responsable de la plupart des accidents dans les brasseries. Les cerclages de fûts ébréchés, les échardes de bois et les éclats de verre sont à l’origine de contusions, de coupures ou de perforations aux mains. Les fûts qui tombent ou roulent provoquent des contusions aux pieds, voire leur écrasement. Le port de gants et de chaussures de protection adéquats contribuent largement à prévenir ces accidents. Une automatisation plus poussée et l’uniformisation des fûts (par exemple, à 50 litres) permettent de restreindre les risques liés à leur soulèvement. La formation du personnel aux techniques de levage peut considérablement réduire le nombre de lombalgies causées par le soulèvement et le port de fûts ou autres charges. En outre, la manutention mécanique par palettes favorise la diminution de ces problèmes de nature ergonomique. Les chutes sur des surfaces mouillées et glissantes sont fréquentes. Les chaussures et les sols antidérapants, ainsi qu’un nettoyage régulier, constituent les meilleures précautions.

La manipulation des grains peut provoquer le «prurit de l’orge», dû à un acarien qui parasite le grain. La maladie des travailleurs du malt, parfois appelée «fièvre du malt», se rencontre aussi chez les personnes qui manipulent le grain. Il s’agit d’une réaction allergique au charançon du blé (Sitophilus granarius) . Les travailleurs dont les mains sont en contact avec du houblon peuvent contracter une dermatose consécutive à la pénétration d’huiles essentielles résineuses à travers la peau excoriée ou gercée. Pour prévenir ces affections, il convient, notamment, d’installer des sanitaires corrects et un système de ventilation efficace dans les ateliers, mais aussi d’organiser une surveillance médicale du personnel.

Lorsque l’orge est maltée selon la méthode classique, qui consiste à tremper les grains dans l’eau, puis à les étaler sur des aires appropriées pour leur germination, il arrive qu’elle soit contaminée par un parasite, Aspergillus clavatus , qui s’y développe et forme des spores. Ces spores peuvent être inhalés, lors du retournement de l’orge, pratiqué pour éviter l’enracinement des pousses, ou lors de son transfert dans les tourailles. En résultent des alvéolites allergiques extrinsèques, dont les symptômes ne se distinguent guère de ceux du poumon de fermier. Chez un sujet sensibilisé, l’inhalation est suivie d’une élévation de sa température interne et d’une gêne respiratoire. Une baisse de la fonction pulmonaire et du facteur de transfert du monoxyde de carbone est également observée.

Une étude effectuée dans deux brasseries au Portugal sur l’exposition aux poussières organiques à forte teneur en endotoxines a révélé que 18% des travailleurs présentaient un syndrome d’intoxication par ces poussières organiques, affection qui se distingue de l’alvéolite ou de la pneumopathie par hypersensibilité. De plus, 39% des travailleurs souffraient d’une irritation des muqueuses (Carvalheiro et coll., 1994).

Dans une population exposée, la fréquence de la maladie est d’environ 5% et, en cas d’exposition continue, on observe une insuffisance respiratoire grave. Depuis l’introduction de l’automatisation en malterie, les travailleurs ne sont plus en butte à ce risque, et la maladie a, pour ainsi dire, été éliminée.

L’entrée des silos de stockage du malt exige d’être protégée. Des consignes doivent être données au personnel à ce sujet, comme le précise l’encadré intitulé «Les risques liés à l’entrée dans les espaces confinés, dans l’industrie des boissons». La chaîne automatisée est très utilisée dans les ateliers d’embouteillage. La mise en place de protections adaptées peut éviter le danger que présente le mécanisme d’entraînement entre les courroies et les tambours. Un système efficace d’interdiction d’accès par verrouillage et affichage est nécessaire pendant les opérations d’entretien et les réparations. Si des allées de circulation traversent ou dominent la chaîne, il convient de prévoir de nombreux boutons d’arrêt. Lors du remplissage, l’éclatement de bouteilles peut occasionner de très graves blessures. Une protection des machines par des dispositifs adéquats et la fourniture aux travailleurs de masques, de gants, de tabliers caoutchoutés ainsi que de bottes antidérapantes permettent de prévenir de tels accidents.

En raison de l’humidité ambiante, les installations et l’équipement électriques requièrent une protection spécifique. Tel est notamment le cas du matériel mobile. Des disjoncteurs différentiels seront installés là où la chose est nécessaire. Dans la mesure du possible, on aura recours à la basse tension, surtout pour les lampes portatives d’inspection. Un usage considérable étant fait de la vapeur, il est fréquent que des travailleurs soient brûlés ou ébouillantés. Les conduites seront donc isolées et protégées, tandis que des dispositifs de verrouillage des vannes éviteront toute fuite accidentelle de vapeur.

Le dioxyde de carbone (CO2) qui se forme au cours de la fermentation reste présent dans les cuves, tout comme dans les citernes et autres contenants ayant renfermé de la bière. A la concentration de 10%, son inhalation, si courte soit-elle, provoque une perte de connaissance, l’asphyxie, voire la mort. Ce gaz étant plus lourd que l’air, il est indispensable que toutes les salles de fermentation à cuves ouvertes soient dotées d’une ventilation efficace, à extraction basse. D’autre part, puisqu’il n’est pas perceptible, il est impératif qu’une alarme se déclenche instantanément en cas de panne de la ventilation. Le nettoyage des espaces confinés présente de sérieux risques: les émanations de gaz doivent être dissipées par des ventilateurs mobiles avant que les travailleurs ne soient admis à y pénétrer. Ceux-ci doivent, par ailleurs, disposer de baudriers, de cordes et d’un équipement de protection respiratoire, autonome ou à adduction d’air. L’un d’eux sera préposé à la surveillance, à l’extérieur, afin de porter secours en cas d’urgence.

Une intoxication peut se produire lors de l’application, sur les parois des cuves, d’un revêtement protecteur contenant des substances toxiques telles que le trichloroéthylène. Il convient alors de prendre les mêmes précautions que pour le dioxyde de carbone (voir ci-dessus).

Le refroidissement permet d’amener le moût chaud à la température de fermentation; il intervient aussi avant la garde. Une fuite accidentelle de fluide réfrigérant peut être très toxique ou irritante. On utilisait autrefois du chlorométhane, du bromométhane, du dioxyde de soufre ou de l’ammoniac. C’est aujourd’hui ce dernier qui est le plus couramment employé. Une ventilation satisfaisante et un entretien vigilant éliminent la plupart des risques. Il est néanmoins opportun de prévoir, pour les cas d’urgence, des détecteurs de fuite et des appareils de respiration autonome, que l’on aura soin de tester fréquemment. Des précautions contre les risques d’explosion s’imposent également. Pour cela, on optera, entre autres, pour des installations électriques antidéflagrantes et on éliminera les flammes nues.

Lors de certaines opérations comme le nettoyage des cuves-matière, les travailleurs effectuent des travaux lourds dans une atmosphère chaude et humide. Crampes et coups de chaleur ne sont pas rares, surtout chez les nouveaux venus. Une ingestion accrue de sel, des temps de pause appropriés et l’utilisation des douches mises à disposition permettent d’éviter ces troubles. Une surveillance médicale doit être assurée pour prévenir les mycoses des pieds (par exemple, le pied de l’athlète), qui se propagent rapidement dans des conditions de température et d’humidité élevées.

Dans tous les secteurs de cette industrie, la maîtrise de la température et de la ventilation, la suppression de la vapeur, tout particulièrement, et la fourniture d’un équipement de protection individuelle constituent d’importantes précautions, tant contre les accidents et les blessures que contre les risques plus généraux présentés par l’humidité, la chaleur et le froid. Ainsi en est-il des vêtements chauds destinés aux personnes travaillant dans des locaux réfrigérés.

Il convient, par ailleurs, de veiller à ce que chez les travailleurs la consommation de bière reste modérée et, à cette fin, de leur proposer aussi des boissons chaudes pendant les pauses consacrées aux repas.

Quand les fûts métalliques ont remplacé les tonneaux en bois, les brasseries ont dû faire face à un grave problème de bruit. En effet, si le bruit lié au roulement, au chargement ou à la manipulation des tonneaux en bois était faible, voire inexistant, celui des fûts métalliques vides est, quant à lui, très élevé. Le volume sonore atteint dans les installations modernes d’embouteillage automatisées est également considérable. Le bruit peut être réduit grâce à la manutention mécanique par palettes. Dans les ateliers d’embouteillage, le remplacement du métal des roues et des guide-courroies par du Nylon ou du néoprène contribue grandement à abaisser le niveau sonore.

  Adapté de la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.