Le vin est obtenu à partir du raisin. Après le foulage du raisin mûr, le moût obtenu est soumis à une fermentation naturelle, totale ou partielle, qui le change en vin. Au cours de cette fermentation, qui est d’abord rapide et turbulente, avant de s’apaiser peu à peu, le sucre se transforme en alcool et en dioxyde de carbone. De nombreux composants des raisins se retrouvent dans le vin. Les différentes phases de la production du vin sont la vinification, le stockage et l’embouteillage.

La vinification couvre un certain nombre d’opérations qui varient selon les méthodes pratiquées, celles-ci allant de la production artisanale traditionnelle, au sein de l’exploitation, à la fabrication industrielle moderne. La méthode classique suivant laquelle les vendangeurs foulent aux pieds, la nuit, les raisins qu’ils ont récoltés dans la journée se fait rare de nos jours. Le vin est aujourd’hui produit dans des installations appartenant à des groupements de viticulteurs ou à des entreprises commerciales. Les techniques de fabrication assurent une plus grande stabilité au type de vin produit et permettent de limiter les pertes, notamment celles inhérentes à l’acidification qui fait tourner le vin en vinaigre.

A leur arrivée dans les caves, les raisins sont écrasés dans des pressoirs classiques ou dans de grands appareils, tels que le fouloir centrifuge, le fouloir à cylindre ou d’autres machines comportant des éléments en rotation. Pendant tout ce processus, au cours duquel d’importantes quantités de moût sont traitées, les risques mécaniques et le bruit sont omniprésents. Le magma de raisins écrasés est ensuite dirigé, par pompage ou par un autre moyen, vers de vastes cuves où il est pressé pour séparer le moût des rafles et des peaux. Puis le moût est placé dans les cuves de fermentation. Une fois la fermentation achevée, le vin est soutiré et écoulé dans des cuves ou des réservoirs de stockage. Les corps étrangers et les impuretés sont éliminés par filtration. Dans certains pays, comme les Etats-Unis, le filtre à amiante a été remplacé par un filtre à diatomées. Les grosses impuretés peuvent être rejetées par centrifugation.

La qualité du vin peut être améliorée par une réfrigération dans des appareils à flux continu et des cuves de refroidissement à double paroi. Tout au long de ces opérations, il ne faut pas perdre de vue le danger que représente l’exposition aux vapeurs et aux gaz libérés aux différents stades de la production, notamment pendant l’égrappage et la fermentation, ainsi que lors de l’emploi de désinfectants et d’autres produits qui garantissent l’asepsie et la qualité du vin. Les gaz réfrigérants, tel l’ammoniac, comportent des risques d’intoxication et d’explosion. Une ventilation adéquate et un entretien rigoureux sont essentiels pour prévenir les fuites. Une détection automatique des fuites et un équipement de protection respiratoire, fréquemment testé, doivent être disponibles en cas d’urgence. Par ailleurs, le personnel doit faire face aux risques habituels qu’impliquent les sols mouillés et glissants, le désordre propre au travail saisonnier et la mauvaise qualité de l’éclairage et de la ventilation (les locaux de vinification sont aussi souvent utilisés pour le stockage et, de ce fait, sont conçus pour entretenir une température uniforme, relativement basse).

Au cours de la fermentation, les risques d’asphyxie par les vapeurs d’alcool et par le dioxyde de carbone sont particulièrement importants, surtout lorsque les jus sont transportés et versés dans des cuves ou des espaces confinés insuffisamment aérés.

D’autres substances nocives sont utilisées au cours de la vinification. Le métabisulfite en solution concentrée est un irritant de la peau et des muqueuses. Considéré comme non toxique, l’acide tartrique peut être légèrement irritant à de très fortes concentrations. Le dioxyde de soufre provoque une irritation intense des yeux et des voies respiratoires. Les tanins peuvent dessécher la peau et causer sa dépigmentation. L’emploi de désinfectants et de détergents pour le lavage des cuves de stockage est à l’origine de dermatoses. Le bitartrate de potassium, l’acide ascorbique, les enzymes protéolytiques, etc., qui entrent parfois dans la fabrication des boissons alcooliques, peuvent déclencher des diarrhées ou des réactions allergiques.

La modernisation des méthodes de production suppose l’octroi éventuel d’une assistance au personnel pour lui permettre de s’adapter. Les grandes caves de production devraient prendre en compte les critères ergonomiques pour le choix de leur équipement. Les fouloirs et les pressoirs devraient être d’un accès aisé, de façon à faciliter le versement des raisins et des résidus. Dans la mesure du possible, il est recommandé d’installer des pompes appropriées, faciles à inspecter et solidement ancrées dans le sol, qui n’obstruent pas le passage, ne sont pas trop bruyantes et ne vibrent pas.

L’organisation générale de la cave de production doit permettre d’éviter tout risque inutile et empêcher qu’un danger ne menace d’autres parties de l’établissement. La ventilation doit être conforme aux normes. Un contrôle de la température peut s’avérer nécessaire. Les compresseurs, les condenseurs, les équipements électriques, etc., ne devraient présenter aucun danger. Du fait de la présence d’une certaine humidité lors de plusieurs opérations, une protection des équipements électriques est indispensable. Là où la chose est possible, les basses tensions devraient être utilisées, surtout dans le cas des appareils portatifs et des lampes d’inspection. Des disjoncteurs différentiels seront installés, si nécessaire. Les équipements électriques se trouvant à proximité des installations de distillation devraient être ignifugés.

Les cuves en bois sont de moins en moins courantes, bien qu’elles subsistent encore parfois dans les caves pratiquant une production artisanale, au sein de l’exploitation. Dans les installations modernes, pour des raisons d’hygiène et de contrôle, les cuves sont en acier vitrifié ou en acier inoxydable. Le ciment et, parfois, le plastique sont également utilisés. Elles doivent avoir des dimensions réglementaires et être assez résistantes pour permettre la fermentation et le soutirage (jusqu’au fond de la cuve), pour contenir les volumes stockés aussi longtemps que nécessaire et pour faciliter un transfert de contenus, si cela s’impose. Le nettoyage des cuves entraîne des risques particulièrement importants. Aussi un programme concernant l’intervention dans les espaces confinés doit-il être mis en œuvre. Les gaz doivent être évacués par des ventilateurs mobiles avant que quiconque ne pénètre dans ces endroits. Tout travailleur appelé à y entrer doit être équipé de baudriers, de cordes et d’un équipement de protection individuelle. A l’extérieur, une personne qualifiée doit le surveiller pour lui porter secours en cas de besoin. Pour plus d’information, se reporter à l’encadré intitulé «Les risques liés à l’entrée dans les espaces confinés, dans l’industrie des boissons».

Le stockage comporte à la fois la conservation de grands volumes de liquide et un certain nombre d’activités, telles que le nettoyage et la désinfection des cuves ou des fûts, leur entretien et leur conservation, l’addition de dioxyde de soufre, d’acide ascorbique, d’acide tartrique, de gaz inertes, de tanins et d’albumine, ainsi que d’autres activités comme le mélangeage, le collage, la filtration et la centrifugation. Certains traitements des vins font intervenir la chaleur ou le froid pour détruire levures et bactéries. D’autres mettent en œuvre du carbone ou d’autres produits désodorisants, du dioxyde de carbone (CO2), etc. Un exemple de ce type d’installation est le système de réfrigération instantanée, qui stabilise les vins à une température proche du point de congélation. Ce procédé facilite l’élimination des colloïdes, micro-organismes et autres substances, tel le bitartrate de potassium, qui crée un dépôt dans les bouteilles. Il est évident que ces installations présentent des risques qui n’existaient pas autrefois à ce stade du stockage. Leur prévention repose essentiellement sur une conception ergonomique du processus et sur une bonne maintenance.

Le vin est généralement commercialisé en bouteilles de verre d’une contenance de 1 litre, 80 cl, 75 cl ou 30 cl. Des bonbonnes en verre de 5 litres sont parfois utilisées. Les contenants en plastique sont moins courants. Dans les ateliers d’embouteillage, les bouteilles sont successivement lavées, remplies, bouchées et étiquetées. Les bandes transporteuses y sont largement répandues.

Les risques relevant de l’embouteillage viennent surtout de la manipulation du verre. Ils varient selon que les bouteilles destinées au lavage sont neuves ou recyclées. Ils dépendent aussi des produits utilisés (eau et détergents) et des techniques mises en œuvre (lavage à la main ou mécanique, voire une combinaison des deux). Ils sont déterminés par la forme de la bouteille, la méthode de remplissage (manuelle ou sophistiquée, avec addition de dioxyde de carbone), le procédé de bouchage, la complexité du système d’empilement ou d’emballage dans des cartons ou des caisses après l’étiquetage, et enfin par les dernières opérations effectuées.

Les risques sont ceux généralement associés au remplissage de contenants avec des liquides. Les mains sont constamment humides. Si les bouteilles se brisent, la projection de débris de verre et de liquide peut entraîner des blessures corporelles. La mécanisation de l’installation peut supprimer, tout au moins partiellement, l’effort physique nécessaire au transport des cartons de bouteilles — le plus souvent, elles y sont contenues par douze. Voir l’article «Le conditionnement en bouteilles et en boîtes des boissons sans alcool».

  Adapté de la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.
Remerciements : l’auteur tient à remercier la Junta Nacional dos Vinhos (Lisbonne) pour son aide sur l’aspect technique.