La fabrication des concentrés est la première étape de la production d’une boisson gazéifiée sans alcool. Au tout début de cette industrie, au XIXe siècle, les concentrés et les boissons sans alcool étaient produits dans le même lieu. Parfois, le concentré était vendu aux consommateurs qui préparaient eux-mêmes leur boisson. Lorsque l’industrie des boissons gazéifiées a pris de l’ampleur, la production des concentrés et celle des boissons sans alcool ont été séparées. Aujourd’hui, une usine de production de concentrés vend ses produits à divers établissements d’embouteillage.

Les usines de concentrés ne cessent d’améliorer leur production en automatisant leurs équipements. Cette automatisation leur a d’ailleurs permis de répondre à la demande croissante de concentrés sans devoir agrandir leurs installations. La taille des conditionnements a aussi augmenté. Initialement, les contenants de 2 litres, 4 litres ou 20 litres étaient les plus courants. Aujourd’hui, des fûts de 150 et 200 litres et même des camions-citernes d’une capacité de 10 000 à 15 000 litres sont utilisés pour le transport.

Le processus de production des concentrés se fait en cinq grandes étapes:

1. le traitement de l’eau;
2. la réception des matières premières;
3. la fabrication des concentrés;
4. l’embouteillage des concentrés et de leurs additifs;
5. l’expédition des produits finis.

Chacune de ces opérations présente des risques qu’il convient d’évaluer et de gérer. Ingrédient majeur du concentré, l’eau doit être d’excellente qualité. Chaque installation de production traite donc l’eau afin qu’elle ait la qualité souhaitée et soit exempte de micro-organismes. Un contrôle est assuré à tous les stades du traitement.

Dès leur réception, les divers ingrédients sont soumis, au sein du service chargé du contrôle de la qualité, à un examen, à un prélèvement et à une analyse. Seules les substances qui ont passé les tests avec succès sont utilisées pour la fabrication des concentrés. Certaines de ces matières premières sont livrées dans des camions-citernes et nécessitent une manipulation spécifique. De la même manière, les matériaux d’emballage réceptionnés sont examinés et analysés.

Pendant la fabrication des concentrés, l’eau traitée et les ingrédients, solides et liquides, sont pompés dans des cuves en acier inoxydable où ils sont mélangés, homogénéisés ou isolés par extraction suivant les directives de fabrication. La capacité des cuves peut aller de 190 à 37 000 litres. Elles sont entièrement nettoyées et désinfectées avant chaque utilisation.

Une fois le concentré obtenu, le soutirage débute. Tous les produits sont acheminés par des conduites vers l’atelier de soutirage. Les soutireuses sont soigneusement nettoyées et désinfectées avant d’être mises en marche. La plupart des machines sont affectées à une taille spécifique de contenants. Le produit est maintenu dans les conduites et les cuves tout au long du soutirage, de façon à éviter toute contamination. Chaque contenant doit porter une étiquette mentionnant le nom du produit et, si nécessaire, les risques liés à sa manipulation. Les contenants sont ensuite acheminés par convoyeurs vers la zone de conditionnement. Ils sont placés sur des palettes et enveloppés dans des films plastiques ou réunis avec un lien avant d’être stockés. Outre les concentrés, les additifs entrant dans la composition des boissons gazéifiées sans alcool sont aussi conditionnés, le plus souvent dans des sacs en plastique, eux-mêmes placés dans des cartons.

A leur arrivée dans l’entrepôt, les produits sont répartis et préparés pour l’expédition aux différentes entreprises d’embouteillage. Ils doivent être étiquetés suivant les normes nationales en vigueur. S’ils sont destinés à l’exportation, l’étiquetage doit être conforme à la réglementation du pays de destination.

Dans une usine de production de concentrés, les risques varient selon les produits et la taille de l’établissement.

Le taux de risques encourus par le personnel est faible grâce au niveau élevé d’automatisation et de mécanisation de la manutention. Les matériaux sont soulevés par des chariots élévateurs et, une fois remplis, les contenants sont placés sur des palettes par des palettiseurs automatisés. Bien que le personnel n’ait généralement pas à faire usage d’une force excessive dans ce travail, les lésions dues au soulèvement de charges restent un problème. La plupart des dangers sont liés au déplacement d’engins et d’outillages, à la chute d’objets à partir de conteneurs placés en hauteur, aux risques électriques au cours de la réparation et de l’entretien des machines, au travail dans des espaces confinés lors du nettoyage des cuves de mélange, au bruit, aux accidents causés par les chariots élévateurs et aux produits chimiques dangereux utilisés pour le nettoyage.

Pour plus d’informations sur les risques et leur prévention, voir ci-après l’article «Le conditionnement en bouteilles et en boîtes des boissons sans alcool».