La production de sucre à partir de betteraves s’effectue en plusieurs étapes; ses techniques ont été constamment améliorées au cours de l’histoire de cette industrie, apparue au début du XIXe siècle. Les établissements d’extraction ont suivi les progrès et mettent aujourd’hui en œuvre les technologies et les mesures de sécurité les plus récentes. La main-d’œuvre est désormais formée au fonctionnement d’installations modernes et très complexes.

La proportion de sucre contenue dans la betterave varie de 15 à 18%. Les betteraves sont d’abord nettoyées dans un lavoir puis découpées en fines lamelles, les «cossettes». Celles-ci subissent un échaudage avant de passer dans un diffuseur où, dans une circulation d’eau chaude, elles libèrent la quasi-totalité du sucre qu’elles renferment. Vidées de leur sucre, les cossettes sont appelées «pulpes»; elles sont surpressées, puis séchées, le plus souvent à la vapeur. Les pulpes contiennent de nombreux éléments nutritifs et sont utilisées pour l’alimentation du bétail.

Le jus de diffusion brut se compose, en plus du sucre, d’impuretés qu’il convient d’éliminer. Cette opération se fait par addition au jus sucré de chaux, puis de dioxyde de carbone, le jus carbonaté étant ensuite filtré. Le jus brut est devenu un jus épuré, clair, qui contient de 12 à 14% de sucre. Il est réduit dans des évaporateurs jusqu’à une concentration de 65 à 70% de matière sèche. Puis, ce jus dense est porté à ébullition dans une chaudière (ou cuite), fonctionnant sous vide partiel, à une température d’environ 70 °C, jusqu’à ce qu’il cristallise. Il est alors déversé dans des bacs de malaxage pour y refroidir. Le liquide (eau mère) qui entoure les cristaux est séparé de ceux-ci grâce au turbinage auquel est ensuite soumise la masse cuite, dans des essoreuses centrifuges. Ce sirop impur contient encore du sucre qui peut être cristallisé. Le processus d’extraction du sucre est donc renouvelé jusqu’à ce qu’il ne soit plus économiquement rentable. La mélasse est l’égout résultant de la dernière cristallisation.

Après séchage et refroidissement, le sucre est stocké dans des silos où il peut être conservé indéfiniment s’il bénéficie d’une climatisation adéquate et d’une hygrométrie contrôlée.

La mélasse contient environ 60% de sucre et une forte quantité d’impuretés. Elle constitue une nourriture animale intéressante, mais aussi un substrat idéal pour de nombreux micro-organismes. En alimentation animale, une partie de la mélasse est ajoutée aux pulpes avant séchage. La mélasse est aussi utilisée pour la production de levure de boulangerie et d’alcool.

Associée à d’autres micro-organismes, la mélasse permet d’obtenir des produits tels que l’acide lactique, très utilisé dans les industries alimentaire et pharmaceutique, ou l’acide citrique, auquel l’industrie alimentaire a recours en grandes quantités. La mélasse intervient aussi dans la production d’antibiotiques, comme la pénicilline ou la streptomycine, et d’acides aminés tel que le glutamate de sodium.

Dans l’industrie fortement mécanisée de la betterave à sucre, l’extraction du sucre s’effectue le temps de ce qu’on appelle la «campagne», qui s’échelonne sur trois à quatre mois. Durant cette période, les machines fonctionnent en continu. Le personnel travaille jour et nuit, par roulement. Il arrive que des travailleurs temporaires soient embauchés pendant les périodes de pointe. Une fois le traitement des betteraves achevé, on procède à la réparation, à l’entretien et au renouvellement des installations.

La transformation de la betterave à sucre ne produit ou n’implique aucune émission de gaz toxiques, ni de poussières. Certaines zones de l’installation peuvent être par contre extrêmement bruyantes. Là où le niveau sonore ne peut être ramené au-dessous du seuil admissible, il convient de fournir aux travailleurs un équipement antibruit et de mettre en place un programme de protection auditive. Cependant, les affections d’origine professionnelle sont généralement rares dans les usines de traitement de la betterave à sucre, ce qui s’explique, en partie, par le fait que la campagne ne dure que trois à quatre mois par an.

Comme dans la plupart des industries alimentaires, des dermites de contact et des allergies cutanées peuvent être provoquées par les produits de nettoyage des cuves et des équipements; le port de gants s’impose donc. Le personnel appelé à pénétrer dans les cuves pour les nettoyer ou pour d’autres motifs doit par ailleurs respecter les mesures relatives au travail dans les espaces confinés.

En raison du risque d’ensevelissement, des précautions doivent être prises par les personnes qui pénètrent dans les silos de stockage du sucre cristallisé; le danger auquel elles sont exposées est similaire à celui que présentent les silos à grains (pour des précisions sur la question, voir l’article «Les céréales, la meunerie et les denrées à base de céréales», dans ce même chapitre.)
Les brûlures dues à l’eau bouillante ou au contact avec les tuyaux de vapeur sont fréquentes. Un entretien approprié, le port d’un équipement de protection individuelle et la formation des travailleurs contribuent à prévenir efficacement ce risque.
Dans l’industrie betteravière, la mécanisation et l’automatisation limitent les risques de troubles ergonomiques.

Les machines doivent être régulièrement contrôlées, entretenues et réparées, au besoin, selon une périodicité établie. Des dispositifs et des mécanismes de protection doivent être mis en place. Le personnel devrait avoir accès à des équipements et à des appareils de protection et être invité à participer à une formation en matière de sécurité.