La transformation des céréales en denrées alimentaires implique de nombreuses opérations. Les principales étapes sont: la récolte, le nettoyage des grains et leur stockage dans les silos à élévateur pneumatique; la meunerie, qui donne des produits intermédiaires tels que l’amidon et la farine; et, enfin, la transformation en produits finis comme le pain, les céréales en flocons ou d’autres produits de collation.

Les céréales sont cultivées dans des exploitations agricoles et, une fois la récolte effectuée, stockées dans des silos à élévateur pneumatique. Elles y sont transportées par camion, train, péniche ou bateau, suivant la localisation de la ferme et le type ou la taille du silo. Dans ces silos à élévateur pneumatique, on amasse les céréales, on les trie et on les stocke. Les grains sont triés en fonction de leur qualité, de leur teneur en protéines, de leur taux d’humidité, etc. Les silos se présentent comme des bacs, des citernes ou des silo-cathédrales équipés de convoyeurs continus, verticaux et horizontaux. Les convoyeurs verticaux sont munis de godets qui montent les céréales jusqu’aux balances, tandis que les convoyeurs horizontaux déversent les grains dans les bacs. Les bacs comportent, en leur fond, une trémie qui décharge les grains sur un convoyeur horizontal, lequel les transporte jusqu’à un convoyeur vertical, pour en effectuer la pesée. De là, les grains sont acheminés en un autre lieu ou ils retournent au stockage.

La capacité des silos à élévateur pneumatique varie de quelques milliers de boisseaux pour un silo de collecte régionale à plusieurs millions de boisseaux pour un silo terminal. Au fil de leur traitement, les grains peuvent passer dans de nombreux silos, de taille et de capacité croissantes; leur transport vers un autre silo ou vers une autre unité de traitement se fait par camion, wagon, péniche ou bateau.

La meunerie englobe l’ensemble des opérations liées à la mouture des grains de céréales, principalement le blé, l’avoine, le maïs, le seigle, l’orge et le riz, destinés à la production d’amidon et de farine. Les grains sont moulus et tamisés jusqu’à ce qu’ils présentent la taille souhaitée. Les principales étapes de traitement sont: le déchargement des grains bruts dans un élévateur de minoterie; leur nettoyage et leur préparation pour la mouture; la mouture proprement dite et le classement des particules selon la taille; le conditionnement de la farine, de l’amidon et des sous-produits pour la vente au détail, ou leur transport en vrac pour leur emploi dans diverses applications industrielles.

La fabrication du pain, des céréales et des autres produits de boulangerie se fait en plusieurs phases, notamment le toasting, le mélangeage des ingrédients, la préparation et le travail de la pâte, le façonnage, la cuisson, l’enrobage ou le glaçage, l’emballage, la mise en cartons, la palettisation et l’expédition.

Les matières premières sont souvent stockées dans des bacs ou des citernes; certaines sont fournies dans de grands sacs ou d’autres contenants. Elles sont transportées vers les unités de traitement par des convoyeurs pneumatiques, des systèmes de pompage ou déplacées suivant des méthodes de manutention manuelle.

La confection de la pâte à pain consiste à réunir, dans un cuiseur, les ingrédients bruts, comme la farine, le sucre, les corps gras ou les huiles, et les ingrédients secondaires, comme les arômes, les épices et les vitamines. Des ingrédients particulaires peuvent être ajoutés ensuite, notamment de la purée ou de la pulpe de fruits. Les noix sont généralement décortiquées et hachées. Les appareils de cuisson fonctionnent en continu ou par fournées. Le travail de la pâte fait intervenir des opérations telles que l’extrusion, le façonnage, le pétrissage et la mise en forme, puis le laminage, le façonnage, le chauffage, le séchage et la fermentation.

Des machines conditionnent le produit fini en emballage individuel, de papier ou de plastique, l’enferment avec d’autres dans une boîte et chargent les boîtes sur une palette en vue de l’expédition. L’empilement des palettes et la manutention des produits s’effectuent manuellement ou à l’aide de chariots élévateurs à fourche.

Le manque de sécurité des équipements peut exposer les opérateurs à des risques de blessures par abrasion, de coupures, de contusions, de fractures ou d’amputations. Ces risques peuvent être évités par la protection ou l’isolation du matériel, par la neutralisation des sources d’énergie avant tout travail d’entretien ou de réglage sur ce matériel, ainsi que par la formation du personnel à son utilisation.

Les machines utilisées pour moudre et transporter les produits peuvent être particulièrement dangereuses. Le système pneumatique, avec ses cylindres rotatifs, peut être à l’origine d’amputations de doigts ou de la main. Il doit être verrouillé pendant l’entretien ou le nettoyage. Une protection appropriée de cet équipement s’impose, et tous les travailleurs doivent impérativement recevoir une formation quant à son fonctionnement.

Sous commande automatique, les pièces mécaniques mobiles des installations de traitement peuvent provoquer des lésions graves, principalement aux doigts et aux mains. Les appareils de cuisson sont chauds et bruyants; ils fonctionnent généralement à la vapeur et sous pression. Les matrices utilisées pour l’extrusion peuvent comporter des éléments mobiles dangereux, notamment des lames opérant à grande vitesse. Mélangeurs et mixeurs peuvent aussi entraîner des dommages graves et sont surtout dangereux pendant leur nettoyage, entre les fournées; des procédures d’interdiction d’accès par verrouillage/affichage permettent de limiter les risques. Les lames des équipements et les couteaux hydrauliques peuvent causer des lacérations profondes et sont spécialement dangereux au moment de leur changement ou de leur réglage. D’autres traitements mettent en œuvre des laminoirs, des façonneuses, des appareils de chauffage, des séchoirs et des fermenteurs, qui présentent des risques supplémentaires d’écrasement ou de brûlure des extrémités. Aux manipulations manuelles et à l’ouverture des sacs sont liés des risques de coupures et de contusions.

Les systèmes de conditionnement présentent des parties mobiles susceptibles d’occasionner des lésions par écrasement ou par déchirure. Les procédures d’entretien et de réglage sont particulièrement redoutables. Le chargement manuel des palettes ou la manipulation des produits peuvent générer des pathologies consécutives à des microtraumatismes répétés. Les chariots élévateurs à fourche et les palettiseurs fonctionnant manuellement sont également dangereux; les charges mal empilées ou mal assujetties risquent de tomber sur le personnel se tenant à proximité.

Les incendies et les explosions peuvent détruire les locaux de traitement des céréales et blesser ou tuer des travailleurs et toute autre personne se trouvant à cet endroit ou à proximité. Le risque d’explosion naît, dans un lieu clos (ce qui permet à la pression de s’élever), de la présence d’oxygène (air) et d’un combustible (poussière de céréales), ainsi que d’une source d’inflammation d’une énergie et d’une durée suffisantes (étincelle, flamme ou surface chaude). Généralement, dans les installations de transformation des céréales, il ne se produit pas qu’une explosion, mais une série d’explosions. La première explosion, même si elle est faible et localisée, soulève de la poussière à de telles concentrations que de nouvelles explosions éclatent, de forte amplitude. La limite inférieure d’explosivité des poussières de céréales est d’environ 20 000 mg/m3.

Les risques d’incendie et d’explosion peuvent être réduits par un aménagement des locaux limitant le plus possible le confinement (sauf dans le cas des bacs, citernes et silos), par un contrôle des émissions de poussières dans l’air et de leur dépôt sur le sol et à la surface du matériel (acheminement des produits en vase clos, ventilation par aspiration localisée, nettoyage, aspersion des céréales avec des huiles minérales de qualité «alimentation animale» ou avec de l’eau) et par la maîtrise des explosions (systèmes de détection des incendies et des explosions, prévention des explosions par effet de souffle). Des issues de secours adéquates ou d’autres systèmes d’évacuation du personnel devraient être prévus. L’équipement anti-incendie devrait être placé en des points stratégiques. Il conviendrait que les travailleurs soient entraînés à réagir dans l’urgence, mais qu’ils n’interviennent que pour les très petits incendies, en raison du risque d’explosions.

C’est pendant le transport et la manipulation des céréales que des poussières peuvent se former. Bien que la plupart des poussières de grains soient de simples irritants respiratoires, celles provenant de grains non traités peuvent contenir des moisissures ou d’autres agents susceptibles de déclencher une fièvre ou un asthme d’origine allergique chez les sujets sensibles. Habituellement, les travailleurs ne séjournent pas de manière prolongée dans des zones où se pose le problème des poussières. Ils portent un masque respiratoire en cas de besoin. Les concentrations de poussières sont les plus fortes durant les opérations de chargement et de déchargement, ainsi que pendant les grands nettoyages. Des études ont montré des dysfonctionnements pulmonaires liés à l’exposition aux poussières. Les concentrations maximales autorisées par la Conférence américaine des hygiénistes gouvernementaux du travail (American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH)) en cas d’exposition professionnelle aux poussières de céréales sont de 4 mg/m3 pour l’avoine, le blé et l’orge, et de 10 mg/m3 pour les autres céréales (des particules, non définies autrement).

Une protection respiratoire est souvent portée pour minimiser l’exposition aux poussières. Les masques antipoussières agréés sont très efficaces s’ils sont portés correctement. Les travailleurs doivent recevoir une formation pour apprendre à bien les porter et à les entretenir, mais aussi pour en connaître les limites. L’ordre et la propreté sont essentiels.

L’industrie céréalière a recours aux produits de lutte antiparasitaire pour se débarrasser des insectes, des rongeurs, des oiseaux et des moisissures, entre autres. Les plus courants, notamment la phosphine, les produits organophosphorés et les pyréthrines peuvent être à l’origine de dermatoses, d’étourdissements, de nausées et de troubles chroniques, hépatiques, rénaux ou nerveux. Ces effets ne se manifestent toutefois que chez les travailleurs qui ont subi une exposition excessive. Pour pallier ce risque, on veillera à bien utiliser l’équipement de protection individuelle et à respecter les consignes de sécurité.
Dans la plupart des installations de transformation des céréales, les produits de lutte antiparasitaire sont appliqués pendant les périodes d’arrêt des machines, au moment où les travailleurs sont peu nombreux dans les locaux. Seul le personnel chargé de mettre en œuvre ces produits est autorisé à être présent sur les lieux et il doit être spécialement formé à cette tâche. Cette opération terminée, on doit veiller à laisser s’écouler un laps de temps suffisant avant de permettre aux travailleurs d’y pénétrer à nouveau.

Dans de nombreuses entreprises, on préfère — plutôt que d’employer des produits chimiques et de risquer d’exposer les travailleurs — porter la température des locaux à 60 °C, pendant vingt-quatre à quarante-huit heures. Il peut aussi arriver que le personnel soit exposé aux pesticides qui ont servi à traiter les grains pendant leur acheminement par camion ou par wagon jusqu’au poste de chargement.

Le bruit est un problème commun à la plupart des établissements de transformation des céréales. Le niveau sonore est en principe compris entre 83 et 95 dBA, mais il peut excéder les 100 dBA à certains endroits. Cependant, seule une isolation phonique légère peut y être installée en raison de la nécessité de nettoyer les équipements. Les sols et les murs sont généralement en ciment, en carrelage et en acier inoxydable, ce qui facilite l’entretien et empêche que l’installation ne devienne un refuge pour les insectes. De nombreux travailleurs circulent d’un lieu à l’autre et passent en fait peu de temps dans les parties les plus bruyantes. Leur exposition au bruit s’en trouve considérablement réduite. Néanmoins, le port d’une protection antibruit devrait être impératif pour ramener cette exposition au niveau admissible.

Les espaces confinés comme les bacs, les réservoirs ou les silos présentent des risques physiques et sanitaires pour les travailleurs appelés à y pénétrer. Le danger le plus grave est le manque d’oxygène. L’air de ces lieux hermétiquement clos peut, en effet, être pauvre en oxygène, par suite de la présence de gaz inertes (azote et dioxyde de carbone utilisés pour lutter contre les insectes) et de produits biologiques (employés pour détruire les insectes et les moisissures). Avant de pénétrer dans un espace confiné de ce type, il faut s’assurer que la concentration de l’air en oxygène y est suffisante. Si elle est inférieure à 19,5%, l’espace doit être ventilé. On devrait aussi vérifier si on y a appliqué récemment un traitement de lutte antiparasitaire ou s’il contient d’autres substances toxiques. Les risques physiques les plus importants sont l’ensevelissement sous le stock de grains et l’enfermement accidentel par suite de la configuration du lieu (danger que constitue la partie conique du silo ou claustration dans un équipement intérieur). Aucun travailleur ne devrait se trouver là lorsqu’on enlève des grains. Pour éviter de graves accidents, voire la mort de travailleurs, on doit neutraliser et verrouiller tous les équipements liés à cet espace, s’assurer que les travailleurs présents portent un harnais de sécurité et des cordes d’assurance et maintenir un apport d’air frais. Avant d’entrer dans un espace confiné, on doit voir si l’air contient des gaz combustibles toxiques, des vapeurs ou des agent toxiques et s’assurer que sa teneur en oxygène y est suffisante. Aucun travailleur ne doit pénétrer dans un silo lorsque les grains y forment une voûte ou lorsqu’il risque d’être enseveli par une chute des grains amassés sur les côtés.

Les candidats à un emploi devraient être soumis à un examen médical visant à déceler des antécédents d’allergies et à contrôler les fonctions hépatique, rénale et pulmonaire. Des examens spéciaux peuvent être exigés pour ceux qui seront amenés à mettre en œuvre des produits de lutte antiparasitaire et à porter un dispositif de protection des voies respiratoires. Une évaluation des facultés auditives peut permettre de déceler un déficit auditif éventuel. Un suivi régulier doit mettre en évidence tout changement éventuel.