La dénomination «industries alimentaires» recouvre toute une série d’activités industrielles visant au traitement, à la préparation, à la transformation, à la conservation et au conditionnement des denrées destinées à l’alimentation humaine (voir tableau 67.1). D’origine végétale ou animale, les matières premières utilisées proviennent de l’agriculture, de l’élevage et de la pêche. Cet article se limite à une vue d’ensemble de ces branches; d’autres textes de l’Encyclopédie traitent plus spécialement de certains secteurs alimentaires et de risques particuliers.

Aujourd’hui, l’industrie alimentaire est hautement diversifiée; ses établissements vont de la petite exploitation familiale traditionnelle, qui exige une importante main-d’œuvre, à l’usine fortement mécanisée, fondée sur le grand capital. Nombre d’industries alimentaires dépendent presque exclusivement de l’agriculture ou de la pêche locales. Autrefois, une telle dépendance supposait une production saisonnière et l’embauchage de travailleurs saisonniers. Les progrès techniques en matière de fabrication et de conservation ont libéré les travailleurs de l’obligation de traiter les produits alimentaires rapidement afin d’éviter qu’ils se gâtent. Cette évolution a entraîné une baisse des emplois de ce type même si certains secteurs continuent encore à avoir des activités rythmées par les saisons: c’est le cas pour les fruits et les légumes. D’autres connaissent une hausse de production au moment des vacances comme la boulangerie et la chocolaterie. Les saisonniers sont souvent des femmes et des travailleurs étrangers.

La production mondiale de denrées alimentaires n’a cessé de croître. Les exportations de produits alimentaires dans le monde ont atteint, en 1989, 290 milliards de dollars E.-U., ce qui correspond à une augmentation de 30% par rapport à 1981. A eux seuls, les pays industriels à économie de marché ont assuré 67% de ces exportations. Une large part de cette augmentation est due à la demande accrue de denrées et de boissons, notamment dans les pays en développement où le marché n’est pas encore saturé.

L’essor de la production de denrées et de boissons ne s’est, toutefois, pas traduit par un accroissement de l’emploi. La raison en revient à la concurrence, de plus en plus vive, qui a entraîné une intensification de la production, un renforcement de la mécanisation et, de ce fait, une réduction de la main-d’œuvre dans de nombreux secteurs alimentaires, en particulier dans les pays industriels.

La poussée démographique, l’inégale répartition des ressources agricoles et la nécessité de garantir la conservation des produits pour en faciliter la distribution expliquent la rapide évolution technique dans les industries alimentaires. Les constantes pressions économiques et commerciales imposent à l’industrie de fournir le marché en produits nouveaux et variés, alors que, parallèlement, elle peut continuer à fabriquer un même produit de façon immuable pendant des décennies. Il arrive souvent que des entreprises industrielles de pointe aient recours à des techniques apparemment dépassées pour lancer de nouveaux produits ou de nouveaux processus de fabrication. En pratique, pour satisfaire les besoins des populations, il faut garantir une quantité suffisante de denrées alimentaires — ce qui implique une augmentation de la production —, mais il faut aussi, pour obtenir la qualité indispensable au maintien de la santé collective, assurer un contrôle rigoureux de l’hygiène. Seule une modernisation des techniques, motivée par un volume important dans un cadre de production permanent, est de nature à éliminer les risques inhérents à la manutention manuelle. Malgré l’extrême diversité des industries alimentaires, les étapes du traitement peuvent se répartir en manutention et stockage des matières premières, extraction, transformation, conservation et conditionnement.

La manutention se présente diversement selon qu’il s’agit de matières premières, de produits en cours de transformation ou de produits finis. On tend généralement à réduire la manutention manuelle par la mécanisation, plus précisément par la fabrication en continu et par l’automatisation. La manutention mécanique fait appel à des chariots automoteurs avec ou sans palettisation pour le transport à l’intérieur de l’usine — il peut s’agir de sacs plus ou moins volumineux contenant souvent plusieurs milliers de kilogrammes de produits pulvérulents; de transporteurs à bande (pour les betteraves, les céréales, les fruits, etc.); d’élévateurs à godets (pour les céréales, les poissons, etc.); de transporteurs à vis (pour la confiserie, la farine, etc.); d’installations de transport pneumatique (pour le déchargement des céréales, du sucre ou des noix, pour le transport des farines, etc.).

Le stockage des matières premières est très important dans l’industrie à caractère saisonnier (raffinerie de sucre, brasserie, minoterie, conserverie, etc.). Il se fait généralement en silos, citernes, caves, bacs ou chambres froides. Le stockage des produits finis dépend de leur nature (solide ou liquide), de la méthode de conservation et du mode de conditionnement (vrac, sacs — gros ou géants —, paquets, boîtes ou bouteilles); les locaux correspondants doivent être conçus pour répondre aux conditions de manutention et de conservation (couloirs de circulation, facilité d’accès, température et hygrométrie adaptées aux produits, installations frigorifiques). Les denrées peuvent être soumises à une atmosphère pauvre en oxygène ou à une fumigation pendant leur stockage ou juste avant leur chargement.

Pour extraire un produit alimentaire donné à partir de fruits, de céréales ou de liquides, on peut recourir à plusieurs procédés: le broyage, le concassage, la mouture, l’extraction par la chaleur (directe ou indirecte), l’extraction par des solvants, la dessiccation et la filtration.

Le broyage, le concassage et la mouture sont le plus souvent des opérations préparatoires; il en est ainsi pour le concassage des fèves de cacao et le découpage des betteraves à sucre en cossettes. Dans d’autres cas, le procédé d’extraction se suffit à lui-même, comme la mouture en meunerie.

La chaleur peut être utilisée directement pour préparer le produit à l’extraction, par exemple dans la torréfaction (cacao, café, chicorée). Mais, le plus souvent, elle intervient, directement ou indirectement, sous forme de vapeur; c’est ce qui se produit dans l’extraction des huiles comestibles ou dans celle du jus sucré des cossettes de betteraves en sucrerie.

L’extraction des huiles peut également se faire par traitement des fruits broyés à l’aide de solvants, lesquels sont ensuite éliminés par filtration et réchauffage. La séparation des produits liquides est réalisée soit par centrifugation (turbines en sucrerie), soit par filtration (filtres-presses en brasserie, ainsi que pour la production de l’huile et des graisses).

Les opérations de transformation des aliments sont extrêmement variées et ne peuvent être décrites que dans l’étude particulière de chacune des branches. D’une manière générale cependant, les procédés utilisés sont la fermentation, la cuisson, la déshydratation et la distillation.

Communément obtenue par addition d’un micro-organisme au produit préalablement préparé, la fermentation est pratiquée en boulangerie, en brasserie, dans la production des vins et des spiritueux et en fromagerie (voir chapitre no 65, «L’industrie des boissons»).

La cuisson participe à de nombreuses opérations de fabrication: la mise en boîtes et la conservation de la viande, du poisson, des légumes et des fruits; la transformation de la viande en produits «prêts à consommer» (pépites de poulet, par exemple); en boulangerie, biscuiterie, brasserie, etc. Dans d’autres cas, la cuisson s’effectue sous vide et permet d’obtenir une concentration du produit (raffinage du sucre, fabrication du concentré de tomate, par exemple).

Mis à part le séchage au soleil, auquel on a recours pour de nombreux fruits exotiques, la déshydratation peut être réalisée de diverses façons: séchage à l’air chaud, à l’aide de séchoirs fixes ou de tunnels sécheurs; séchage par contact, sur un tambour de séchage chauffé à la vapeur, comme pour la fabrication du café soluble et pour celle du thé; dessiccation sous vide, souvent associée à une filtration; lyophilisation, ou dessiccation par le froid, le produit étant congelé avant d’être séché sous vide dans une pièce chauffée.

La distillation intervient dans la fabrication des spiritueux: le liquide fermenté, obtenu à partir de grains ou de fruits, est vaporisé dans un alambic; la vapeur condensée est ensuite recueillie sous forme d’alcool éthylique.

Il importe d’empêcher toute altération des produits alimentaires, à la fois pour assurer leur qualité, mais aussi pour prévenir le risque, plus grave, de contamination ou d’atteinte à la santé des consommateurs.

Il existe six méthodes fondamentales de conservation des aliments:

•   la stérilisation par la chaleur;
•   la stérilisation par irradiation;
•   la stérilisation par addition d’antibiotiques;
•   l’action chimique;
•   la déshydratation;
•   la conservation par le froid.

On peut dire, sans entrer dans les détails, que les trois premières méthodes détruisent les micro-organismes et que les trois dernières en inhibent le développement. Les denrées crues, comme les poissons, les viandes, les fruits ou les légumes, sont prises à l’état frais et conservées par l’un ou l’autre procédé. On peut aussi traiter un mélange de produits, le transformer en plat préparé, puis le conserver. Les potages, les viandes cuisinées et les desserts appartiennent à cette catégorie.

La conservation de la nourriture remonte à la dernière période glaciaire, vers 15 000 ans avant J.-C., lorsque l’homme de Cro-Magnon découvrit le séchage par fumage. En témoignent les sculptures, gravures et peintures qui nous sont parvenues, notamment dans les grottes de la région des Eyzies-de-Tayac-Sireuil en Dordogne (France). Depuis ces temps reculés, de nombreuses autres méthodes ont vu le jour. Toutefois, la cuisson reste la technique de base de la conservation des aliments.

Les procédés à haute température peuvent, selon la température et la durée de cuisson, détruire entièrement les bactéries. La stérilisation (surtout pratiquée dans les conserveries) consiste à soumettre les produits, préalablement mis en boîtes, à l’action de la vapeur, généralement dans un récipient hermétiquement clos tel qu’un autoclave ou un cuiseur en continu. La pasteurisation — le terme est réservé à des liquides tels que les jus de fruit, la bière, le lait et la crème — s’effectue à une température plus basse et en un temps plus court. Le fumage, employé essentiellement pour les poissons et les viandes, assure la dessiccation du produit et lui confère un goût particulier.

La stérilisation par rayonnements ionisants est très utilisée pour les épices, dans certains pays, car elle permet de réduire les pertes et les déchets. «La pasteurisation par irradiation», qui met en œuvre des doses bien plus faibles, allonge très sensiblement la durée de conservation de nombreux aliments réfrigérés. Il faut toutefois noter que la stérilisation des conserves par rayonnement requiert des doses telles que la saveur et l’odeur en sont inacceptables. Les rayonnements ionisants se prêtent à deux autres utilisations dans l’industrie alimentaire: la détection de corps étrangers dans les denrées emballées et celle d’éventuels défauts de remplissage.

Couramment utilisée dans le secteur alimentaire, la stérilisation par micro-ondes a recours au rayonnement électromagnétique; elle a pour fonction de dégeler rapidement des ingrédients congelés crus ou de chauffer, en deux à trois minutes, des aliments cuits congelés. Cette méthode, qui s’accompagne d’une perte hydrique infime, préserve l’aspect des produits et n’en altère pas le goût.

Le séchage est un procédé de conservation courant. Le séchage au soleil demeure la formule la plus ancienne et la plus répandue. Aujourd’hui, les denrées peuvent être séchées par ventilation d’air sec, à la vapeur surchauffée, sous vide, en atmosphère inerte ou par chauffage direct. Il existe de nombreux types d’étuves, le choix du modèle dépendant de l’aliment à conserver, de la forme qu’on souhaite lui donner, etc. La déshydratation, quant à elle, consiste à faire passer l’aliment dans un courant d’air chaud et sec, qui se charge de son humidité, la vapeur d’eau étant ensuite entraînée par l’air.

Les modes de conservation qui font intervenir le froid comportent l’entreposage en chambre froide (la température est déterminée par la nature des produits), la congélation et la surgélation, cette dernière permettant aux aliments de garder leur fraîcheur initiale, grâce à diverses méthodes de refroidissement, plus ou moins rapides.

La cryodessiccation consiste à congeler le produit, puis à le placer dans une chambre à vide, sous pression réduite, maintenue à moins de 1 mm Hg, et à le chauffer, afin de faire fondre la glace superficielle et d’évacuer la vapeur en laquelle elle se transforme aussitôt. Au fur et à mesure qu’elle disparaît, la glace est sublimée et l’eau de constitution résiduelle remonte à la surface du produit à travers sa structure poreuse.

Les denrées à degré d’humidité moyen présentent une teneur en eau relativement élevée (5 à 30%). Elles ne tolèrent pas, cependant, une croissance microbienne. La technique complexe de conservation qui leur est appliquée est dérivée de l’astronautique. La stabilité des produits en stockage ouvert est assurée par un contrôle approprié de l’acidité, du potentiel redox, des agents humectants et des conservateurs. La plupart des applications actuelles concernent les aliments pour animaux de compagnie.

Quel que soit le mode de conservation, les aliments sont d’abord préparés. Les conserveries de viande disposent d’une section boucherie. Les poissons doivent être nettoyés, vidés, débités en filets, salés, etc. Avant que les fruits et les légumes puissent être conservés, il est indispensable qu’ils soient lavés, nettoyés, blanchis, éventuellement triés, pelés, égrappés, décortiqués, dénoyautés, etc. Beaucoup d’aliments sont hachés, coupés en tranches, émincés ou pressés.

Il existe de nombreuses techniques de conditionnement, par exemple, la mise en boîtes, la conservation aseptique et la congélation.

La méthode traditionnelle de la mise en boîtes repose sur l’invention du Français Nicolas Appert, auquel le gouvernement de la France décerna en 1810 un prix de 12 000 francs. Ce pionnier stérilisait les aliments dans des bocaux en verre. C’est à Dartford (Angleterre), en 1812, que Bryan Donkin et John Hall fondèrent la première fabrique de conserves utilisant un emballage en fer-blanc.

Aujourd’hui, l’industrie des conserves emploie plusieurs millions de tonnes de fer-blanc, chaque année, dans le monde. Le conditionnement en bocaux en verre reste néanmoins pratiqué pour une part non négligeable de la conserverie. La mise en boîtes consiste à placer des aliments lavés, crus ou partiellement cuits, mais non intentionnellement stérilisés, dans des boîtes fermées par un couvercle soudé. Les boîtes sont chauffées, généralement à la vapeur et sous pression, à une certaine température et pendant une durée déterminée, de façon que la chaleur pénètre bien jusqu’au cœur et détruise les micro-organismes. Les boîtes sont ensuite refroidies, à l’air ou dans de l’eau chlorée, puis étiquetées et emballées.

Au fil des années, le procédé a évolué. Des stérilisateurs continus sont apparus, dans lesquels les boîtes subissent moins de chocs et qui permettent le refroidissement et le séchage en atmosphère close. Les denrées alimentaires peuvent également subir un traitement thermique dans des sachets stérilisables en autoclave. Ce sont des sacs de petite section, faits de lamelles d’aluminium et de plastique scellable à la chaleur. Le traitement est identique à celui de la mise en boîtes classique, mais les produits doivent présenter des qualités de goût supérieures, car le temps de stérilisation peut être réduit. Un contrôle extrêmement attentif du procédé permet d’éviter toute défectuosité au niveau de la fermeture thermique et donc d’empêcher une contamination bactérienne.

Des progrès sont intervenus dans le conditionnement aseptique des aliments. Le procédé est fondamentalement différent de la mise en boîtes traditionnelle. Dans la méthode aseptique, le contenant et son couvercle sont stérilisés séparément, le remplissage et le sertissage du contenant s’effectuent en atmosphère stérile. La qualité du produit est optimale, car le traitement de ce produit par la chaleur peut être rigoureusement contrôlé et ne dépend ni de la taille ni du matériau du contenant. L’exposition du personnel aux agents stérilisateurs est ici importante. Selon toute vraisemblance, ce procédé est appelé à se développer dans la mesure où il permet des économies de main-d’œuvre. A ce jour, le progrès le plus important concerne les liquides et purées stérilisés par le procédé UHT (ultra haute température), qui consiste à porter un produit à haute température pendant quelques secondes. Une évolution est prévisible pour des denrées particulières. Ainsi les usines alimentaires seront-elles moins bruyantes lorsque les récipients en métal rigide auront été remplacés. Sans compter que ces récipients peuvent être à l’origine de problèmes de contamination des aliments conservés, par le plomb ou l’étain. On s’efforce d’y remédier par l’emploi de nouveaux contenants: les uns, en deux parties, faits de fer-blanc verni, et les autres, en trois parties, dont les joints latéraux sont sertis à chaud au lieu d’être soudés.

L’industrie de la congélation utilise toutes les méthodes de surgélation des aliments frais; elle consiste à abaisser leur température au-dessous de leur point de congélation, ce qui entraîne la formation de cristaux de glace dans les tissus contenant de l’eau. Les aliments sont congelés tels quels ou partiellement cuits (par exemple, les quartiers de viande, les plats de viande préparés, les poissons et les produits à base de poisson, les légumes, les fruits, les volailles, les œufs, les mets cuisinés, le pain et les gâteaux). Les denrées périssables congelées peuvent supporter de longs trajets et être stockées en vue d’être transformées ou vendues à la demande; les produits saisonniers sont ainsi disponibles à tout moment de l’année.

Les aliments destinés à la congélation doivent être d’une qualité irréprochable et préparés sous contrôle sanitaire rigoureux. Les emballages doivent être imperméables à la vapeur et aux odeurs et résister aux basses températures. La vitesse de l’abaissement de la température influe sur la qualité du produit; si elle est trop lente, les tissus peuvent être détériorés par des cristaux trop gros, et les enzymes et les micro-organismes détruits. Les denrées de petit volume, comme les crevettes ou les petits pois, peuvent être congelées rapidement, ce qui contribue à en améliorer la qualité.

Il existe divers procédés de congélation: à l’air, par air pulsé, en lit fluidisé, par trempage dans un bain liquide, par contact dans des appareils à plateaux, par pulvérisation d’un gaz liquéfié et, enfin, par déshydratation-congélation.

La congélation à l’air, sous sa forme la plus simple, consiste à entreposer les aliments sur des plateaux, eux-mêmes placés sur les rayonnages d’une chambre froide, à une température d’environ –30 °C et pendant une durée qui, selon la taille des denrées, varie de quelques heures à trois jours. Plus complexe, la congélation par air pulsé utilise un courant d’air froid circulant à grande vitesse et qui est parfois associé à des serpentins de refroidissement; cet air pulsé élimine la chaleur par rayonnement. Les températures se situent entre –40 et –50 °C, la vitesse maximale du courant d’air est de 5 m/s. La congélation par air pulsé peut être effectuée dans des tunnels de congélation souvent équipés de convoyeurs pour l’acheminement des aliments vers les entrepôts frigorifiques. Quand le tunnel et l’entrepôt sont contigus, le tunnel est souvent fermé par un rideau d’air en guise de porte.

La congélation en lit fluidisé est employée pour les légumes coupés en morceaux ou émincés, les petits pois, etc. Les aliments sont placés sur un tapis perforé à travers lequel circule un courant d’air. Chaque article se trouve recouvert de glace; ainsi conserve-t-il sa forme et sa texture. Les légumes congelés sont entreposés dans de vastes conteneurs, puis, au fur et à mesure des besoins, conditionnés en petits paquets. La congélation par trempage dans un bain liquide est l’une des méthodes les plus anciennes. Les aliments, généralement du poisson, sont immergés dans une forte solution de saumure. Le sel peut pénétrer les denrées non emballées et même à l’intérieur des emballages, ce qui nuit à la saveur et accélère le rancissement. Pour ces raisons, ce procédé avait régressé. Il connaît aujourd’hui un regain de faveur grâce à la mise au point d’emballages en matière plastique plus isolants. Les volailles sont congelées selon une méthode qui combine cette congélation par trempage dans un bain liquide et la congélation à l’air. Chaque volatile, emballé dans du polyéthylène ou dans une matière similaire, est d’abord congelé en surface, par pulvérisation ou par immersion dans un liquide, puis congelé intérieurement par ventilation d’air froid.

La congélation par contact intervient couramment dans le cas de denrées emballées dans des cartons. Les cartons sont posés entre des rayonnages évidés à travers lesquels circule un fluide réfrigérant; les rayonnages sont collés aux cartons, généralement par pression hydraulique.

Dans la congélation par pulvérisation d’un gaz liquéfié, le produit est placé sur une bande transporteuse qui traverse soit un bac d’azote liquide (ou de dioxyde de carbone liquéfié), soit un tunnel dans lequel de l’azote liquide est pulvérisé. La congélation se faisant à une température pouvant atteindre –196 °C, le procédé n’est pas applicable à tous les produits, ni à tous les emballages. La déshydratation-congélation, qui élimine une partie de l’eau avant la congélation, est pratiquée pour certains légumes ou fruits. Elle réduit considérablement le poids du produit et, par conséquent, diminue les coûts de transport, d’entreposage et d’emballage.

Pour l’entreposage au froid, il convient de maintenir la température entre –25 et –30 °C, ainsi que d’assurer une bonne circulation de l’air. Les produits alimentaires congelés sont transportés dans des wagons, des camions, des navires, etc. équipés d’installations frigorifiques. Lors du chargement et du déchargement, leur exposition à la chaleur doit être réduite le plus possible. D’ordinaire, les usines de denrées congelées se chargent aussi de la préparation des produits bruts, mais ce n’est pas toujours le cas. En ce qui concerne la viande de bœuf et les volailles, le dioxyde de carbone est souvent utilisé pour refroidir et conserver les produits au cours de leur expédition.

Les causes d’accidents les plus courantes dans l’industrie alimentaire sont la manipulation d’ustensiles manuels, notamment des couteaux; le travail sur machines; la collision avec des objets en mouvement ou fixes; les chutes ou les glissades; les brûlures.

Les blessures dues à l’utilisation de couteaux pour la préparation de la viande et du poisson peuvent être limitées par la conception du poste de travail et par son entretien, par le choix du couteau le mieux adapté à ce travail, par la fourniture de gants et de tabliers de protection solides, ainsi que par la formation des travailleurs à l’aiguisage et au maniement des couteaux. Pour être mécaniques, les appareils de découpage n’en sont pas moins dangereux; un entretien vigilant et une formation appropriée du personnel sont nécessaires pour prévenir tout risque (voir figure 67.1).

Bien qu’ils soient relativement rares, les accidents dus aux mécanismes de transmission peuvent être graves. Les risques liés aux machines et aux systèmes de manutention doivent faire l’objet d’études particulières en fonction de la branche. Les problèmes de manutention peuvent être abordés à partir de l’histoire des accidents survenus dans chacun des processus; une solution peut y être apportée grâce à l’emploi de protections individuelles efficaces pour les pieds, les jambes, les mains, les bras, les yeux et le visage. Les risques liés aux machines peuvent être évités par une protection sûre des installations. Les dispositifs de manutention mécanique, notamment les convoyeurs, sont extrêmement courants, et les pinces en mouvement méritent une attention toute particulière. Les machines utilisées pour le remplissage et la fermeture des contenants doivent être encoffrées, à l’exception des ouvertures permettant l’arrivée et la sortie des produits. Les accès aux bandes transporteuses, aux tambours, aux poulies et à l’engrenage doivent être rigoureusement protégés. Pour éliminer le risque de coupures lors de la mise en boîtes, par exemple, des moyens doivent être mis en œuvre qui évacuent les déchets métalliques ou le verre brisé. Les très graves lésions provoquées par le démarrage intempestif du mécanisme de transmission, au cours du nettoyage ou de l’entretien, peuvent être évitées par une procédure stricte d’interdiction d’accès par verrouillage/affichage.

Les chutes résultent, la plupart du temps, des circonstances ci-après:

•   L’état des sols. Des accidents peuvent se produire sur les sols irréguliers, mouillés ou rendus glissants soit par leur nature même ou par la présence de produits, de déchets alimentaires gras ou huileux, ou encore de poussières, soit enfin, dans les chambres froides, par condensation de l’air humide. Des revêtements antidérapants contribuent à éviter les chutes. Le choix rationnel du revêtement, un nettoyage soigneux et un entretien correct, ainsi que le port de chaussures appropriées permettent de les réduire. L’installation de rebords autour des machines contenant de l’eau empêche le trop-plein de se répandre sur le sol. Un système de drainage efficace devrait, en outre, faciliter son écoulement rapide en cas de débord.
•   Les fosses et les rigoles d’écoulement non couvertes . La mise en place d’une protection couvrante ou d’une barrière isolant le danger est nécessaire.
•   Le travail en hauteur. De nombreux accidents peuvent être évités si les moyens d’accès aux installations et aux zones de stockage sont sûrs, si les échelles sont solides et si l’on prévoit des dispositifs antichute, comme les harnais de sécurité et les cordes d’assurance.
•   La vapeur ou les poussières. Les opérations qui dégagent de la vapeur ou des poussières sont susceptibles de rendre le sol glissant et de nuire à la visibilité.
•   Un éclairage insuffisant ou incompatible. L’éclairage doit être assez intense pour permettre aux opérateurs de suivre le processus. Il apparaît impropre, lorsque les entrepôts semblent obscurs en comparaison des lieux de production et que l’adaptation visuelle ne se fait pas quand les yeux se déplacent d’une zone à l’autre.

Il n’est pas rare de se brûler ou de s’ébouillanter au contact de liquides très chauds, d’appareils de cuisson, voire de la vapeur et de l’eau chaude utilisées pour nettoyer le matériel. Des accidents plus graves encore peuvent résulter de l’explosion de chaudières ou d’autoclaves, accidents imputables à la négligence dans l’inspection du matériel, à la formation insuffisante du personnel, aux modes opératoires inadéquats ou au manque d’entretien. En effet, tous les appareils à vapeur requièrent un entretien régulier et consciencieux de façon à prévenir les fortes explosions comme les petites fuites.

Les installations électriques, particulièrement dans les locaux mouillés et humides, appellent des mesures efficaces de mise à la terre et d’entretien afin de maîtriser les risques habituels de choc électrique. Outre une mise à la terre correcte, l’installation, sur les prises, de disjoncteurs différentiels assure à cet égard une protection efficace.

A chaque situation à risque correspond un matériel électrique spécifique. Ainsi, souvent, des ingrédients aromatiques, des déchets ou des matières pulvérulentes inflammables, telles que les poussières de céréales, l’amidon ou le sucre de maïs (considérés comme des aliments plutôt que comme des produits chimiques dangereux) peuvent justifier un équipement électrique homologué pour éliminer le risque d’incendie pendant leur manipulation ou leur transport. Un incendie peut également se déclarer lors d’opérations de soudage dans les silos à céréales et les minoteries, en raison de la présence de poussières organiques combustibles et explosibles. Le danger d’explosion concerne aussi les fours ou d’autres matériels de cuisson chauffés au gaz ou au mazout, quand ils ne sont pas installés, utilisés ou entretenus correctement, quand ils ne sont pas équipés des moyens de protection élémentaires ou que les procédures de sécurité ne sont pas respectées (notamment pour les opérations à feu ouvert).

Un contrôle sanitaire rigoureux des produits est indispensable à tous les stades de la fabrication des denrées alimentaires, par exemple dans les abattoirs. L’observation des règles d’hygiène, qu’elles s’appliquent au personnel ou au travail proprement dit, est essentielle pour prévenir l’infection ou la contamination des produits. Les locaux et les équipements doivent être conçus pour favoriser l’hygiène du personnel: installations sanitaires bien situées et comportant des lavabos, voire des douches; fourniture de vêtements de protection appropriés, maintenus propres; mise à disposition de crèmes et de lotions protectrices, lorsque cela s’impose.

Un contrôle sanitaire tout aussi strict des équipements est nécessaire à tous les stades de la fabrication. La plupart du temps, dans des conditions de fonctionnement normal, les règles de sécurité suffisent à écarter les dangers liés à l’équipement. Pour entretenir correctement les machines, il est nécessaire de les ouvrir, d’en retirer les protections et de mettre hors service les systèmes de verrouillage. Malheureusement, le matériel est conçu pour tourner et son nettoyage est souvent relégué au second plan. Or, c’est précisément durant cette opération que se produit la majeure partie des accidents les plus graves. Les pinces en mouvement, l’eau bouillante, les éclaboussures de produits chimiques, d’acides ou de bases, ou les appareils de nettoyage en marche sont à l’origine de nombreuses lésions, sans compter que les conduits d’eau chaude sous haute pression constituent eux aussi un danger. Le manque de procédures afférentes à l’appareillage, l’absence de formation et l’expérience insuffisante des nouveaux employés enrôlés pour une tâche de nettoyage ajoutent encore au problème. Le danger est accru lorsque les équipements à nettoyer sont difficilement accessibles. Un système d’interdiction d’accès par verrouillage/affichage efficace est indispensable. La meilleure solution réside, cependant, dans des moyens de nettoyage incorporés aux installations, tels que des gicleurs d’eau bouillante sous haute pression ou des brosses automatiques. Néanmoins, trop souvent encore, c’est à la main qu’il faut nettoyer les souillures qui posent problème. Dans les filières de la viande et de la volaille, toutes les opérations de nettoyage sont effectuées manuellement.

Les infections et les maladies infectieuses ou parasitaires transmises par les animaux ou les déchets animaux utilisés représentent une partie importante des affections professionnelles rencontrées dans les industries alimentaires. Il s’agit, entre autres, du charbon, de la brucellose, des différentes leptospiroses, de la tularémie, de la tuberculose bovine, de la morve, de l’érysipèle, de la fièvre Q, de la fièvre aphteuse, de la rage, etc. Certains travailleurs appelés à manipuler des denrées peuvent contracter un grand nombre d’infections cutanées, parmi lesquelles le charbon, l’actinomycose et l’érysipèle. Certains fruits secs peuvent être infestés d’acariens, ce qui rend leur tri dangereux.

Outre la vaccination prophylactique spécifique contre les maladies infectieuses, les mesures de prévention les plus efficaces consistent dans le port de gants appropriés, une bonne hygiène corporelle et les installations sanitaires qu’elle requiert (c’est, dans l’industrie alimentaire, une condition nécessaire pour la sécurité des produits). Des installations de toilette, comportant une douche, et une tenue de travail adéquate sont aussi primordiales. Des soins médicaux doivent pouvoir être administrés par une personne compétente, notamment pour traiter les blessures mineures.

Les dermites de contact et les allergies cutanées ou respiratoires provoquées par les produits organiques, animaux ou végétaux sont également fréquentes. Les dermites primaires peuvent être causées par des substances irritantes telles que les acides, les alcalis, les détergents et l’eau de récurage, ainsi que par les frottements lors de la cueillette ou de l’emballage des fruits et par la manipulation du sucre, très utilisé dans l’industrie alimentaire. Une sensibilisation secondaire résulte de la manipulation de nombreux fruits et légumes. Les poussières organiques provenant des céréales ou de la farine peuvent causer des maladies respiratoires, tel «l’asthme du boulanger», et, pour cette raison, doivent être limitées. L’industrie alimentaire tend encore trop souvent à considérer les matières qu’elle emploie comme de simples ingrédients plutôt que comme des substances chimiques susceptibles de porter atteinte à la santé des travailleurs, lorsqu’elles sont employées non pas en doses ménagères, mais en quantité ou en concentration industrielle.

Dans de nombreux établissements traitant la viande, les volailles, le poisson et d’autres denrées, le travail est hautement répétitif et exige beaucoup de force. De par sa nature même, le produit nécessite souvent une manipulation manuelle, par exemple lorsqu’on inspecte ou charge des articles fragiles aux fins de les conditionner, ou encore lorsqu’il faut augmenter la production sans disposer d’équipement à haut rendement. D’autre part, la manutention manuelle de boîtes au moment de l’expédition peut être source de lombalgies. Il convient de prêter une attention toute particulière aux tâches qui obligent à prendre des postures anormales, sont pénibles ou très répétitives. La combinaison de deux de ces facteurs accentue le problème. C’est la raison pour laquelle une détection précoce et un traitement rapide des cas avérés sont recommandés. Le réaménagement ergonomique des installations et d’autres modifications dont il est question dans des articles spécifiques de ce chapitre sont de nature à réduire les risques de pathologies d’hypersollicitation.

Les fluides réfrigérants, tels que l’ammoniac, le chlorométhane ou les hydrocarbures aliphatiques halogénés, utilisés dans la congélation et dans l’entreposage frigorifique comportent quant à eux des risques d’intoxication et de brûlures chimiques. Une procédure d’urgence doit être associée au classique plan d’évacuation en cas d’incendie, et le personnel doit y être entraîné. Des protections respiratoires peuvent être nécessaires lors de l’évacuation de certaines zones. Pour quelques produits chimiques, des capteurs installés dans le bâtiment alertent aussitôt le poste d’alarme central, qui donne alors l’ordre d’évacuation. Les réactions des travailleurs à l’élévation des niveaux d’ammoniac doivent être prises au sérieux; ceux qui en souffrent doivent être évacués et soignés. Il faut être attentif aux fuites d’ammoniac, qui doivent être détectées de manière continue. L’évacuation des locaux peut s’imposer dès que la concentration commence à monter, avant même qu’elle soit menaçante. Un lieu de rassemblement devrait être choisi de façon que les personnes évacuées soient à l’abri de la fuite de réfrigérant. Pour pouvoir affronter le flux toxique, les travailleurs chargés de réparer la fuite devront porter des vêtements de protection spécialement conçus pour les produits chimiques. L’ammoniac et d’autres gaz réfrigérants moins employés, comme le propane, le butane, l’éthane et l’éthylène sont aussi inflammables et explosifs. Les fuites, généralement dues à un mauvais entretien des tuyaux, peuvent être évitées grâce à une vigilance soutenue. Des mesures efficaces devraient être prises contre l’explosion et l’incendie.

Les produits de lutte antiparasitaire, les fumigants et d’autres substances dangereuses doivent être surveillés scrupuleusement et n’être utilisés que conformément aux prescriptions du fabricant. Les pesticides organophosphorés ne peuvent être employés que sous monitorage biologique afin de maintenir l’exposition dans les limites admissibles.

Traditionnellement, on effectue une soudure à l’étain et au plomb pour la fermeture latérale des boîtes de conserve. La sensibilisation aux dangers que présente le plomb pour les denrées alimentaires a amené à effectuer différentes études portant à la fois sur les concentrations de plomb dans l’atmosphère des ateliers de mise en boîtes et sur les niveaux de plombémie chez les travailleurs. Ces études ont certes révélé la présence de concentrations élevées, que ce soit lors des contrôles d’ambiance ou lors des prélèvements sanguins, sans pour autant que les niveaux d’exposition admissibles soient dépassés, ni dans un cas ni dans l’autre. Le risque d’intoxication lié à ce procédé est donc faible.

Le dioxyde de carbone, utilisé pour le maintien au froid des produits réfrigérés pendant leur transport, doit aussi faire l’objet de contrôles rigoureux. Une ventilation adéquate des réservoirs qui le contiennent permet d’éviter ses effets nocifs.

Le personnel se trouve aussi exposé au froid lors de la manutention et de l’entreposage des produits crus, en hiver, ou lors du travail dans des chambres froides non ventilées. Il est exposé au grand froid à l’occasion de la réfrigération des produits bruts par air pulsé — c’est le cas dans l’industrie des glaces et dans celle des aliments congelés. Les travailleurs des chambres froides peuvent souffrir du froid s’ils ne sont pas équipés de vêtements de protection appropriés. Le risque est accru pour ceux qui accomplissent des tâches sédentaires dans ce type d’ambiance thermique. Des écrans permettent de détourner le courant d’air froid des travailleurs qui se trouvent près des ventilateurs. La rotation du travail entre locaux froids et locaux tempérés est recommandée. Dans les grands tunnels de congélation, il peut être fatal aux travailleurs, même portant des vêtements dits «polaires», de se tenir dans le puissant courant d’air froid. L’accès à ces tunnels doit être strictement interdit lorsqu’ils sont en fonctionnement. Des dispositifs de verrouillage efficaces ou des protocoles d’entrée dans les espaces confinés doivent être mis en œuvre de façon à empêcher que les tunnels ne soient mis en marche alors que des travailleurs se trouvent à l’intérieur. Des repas et des boissons chaudes contribueront à soulager les effets d’un travail au froid.

La chaleur, souvent associée à une grande humidité pendant la cuisson et la stérilisation, peut créer une atmosphère tout aussi insupportable physiquement et causer, notamment, coup de chaleur et épuisement. C’est ce qui se passe, en particulier, dans les opérations au cours desquelles on procède à l’évaporation de solutions, comme pour la fabrication de concentré de tomate dans des pays où il fait déjà très chaud. C’est aussi ce qui se produit dans la halle d’abattage des abattoirs. Des systèmes de ventilation efficaces sont indispensables et une attention particulière doit être portée aux problèmes de condensation. L’air climatisé peut s’avérer nécessaire dans certaines régions.

Le bruit constitue une source sérieuse de risques pour la santé; il est souvent présent dans les usines modernes, en particulier dans les ateliers de mise en boîtes. Il suffit de plusieurs machines tournant à haute vitesse dans un espace restreint pour que le niveau sonore soit élevé, et ce malgré tous les efforts faits pour le maintenir au-dessous de 85 dBA. Les installations où s’effectue l’acheminement et le remplissage des boîtes de conserve fonctionnent à des cadences qui peuvent atteindre 1 000 unités par minute. Les travailleurs y sont exposés à un niveau sonore pouvant s’élever jusqu’à 100 dBA, dans une gamme de fréquences comprise entre 500 et 4 000 Hz, ce qui correspond à un équivalent de dose d’environ 96 dBA. Dans bien des cas, au terme d’une vie professionnelle, un tel niveau sonore se solde par un déficit auditif si aucune précaution n’a été prise. Certains moyens de prévention technique contribuent à réduire le bruit, telles que les parois absorbantes, les élévateurs magnétiques, les câbles gainés de Nylon et l’harmonisation des cadences des convoyeurs de boîtes de conserve. Ce ne sont, toutefois, que des mesures plus radicales, comme l’adoption de contenants en plastique, qui pourraient assurer, à l’avenir, un environnement sonore moins agressif. Dans l’immédiat, il conviendrait d’instaurer un programme de conservation de l’audition associant des audiogrammes, des dispositifs de protection de l’audition et la formation du personnel à cette protection, des niches antibruit et une protection individuelle de l’ouïe.

Lorsque la production fait intervenir des rayonnements ionisants, toutes les précautions propres à ce type de travail entrent en vigueur: radioprotection, monitorage, dépistage sanitaire, examens médicaux périodiques, etc.

La surveillance médicale des travailleurs est souhaitable; de nombreuses usines alimentaires sont de petite taille et leur inscription à un service médical interentreprises représente, sans doute, la meilleure façon d’assurer ce suivi.

La clef de la réussite, en matière de sécurité, repose sur la création de comités d’hygiène et de sécurité qui font intervenir l’ensemble des services de l’entreprise, y compris les travailleurs de la production, dans la conception des programmes internes. On tend, trop souvent, à sous-estimer les risques posés par l’industrie alimentaire et un climat d’autosatisfaction s’y développe. Il est vrai que le caractère familier des produits qu’elle traite empêche souvent de comprendre que leur manipulation industrielle et les quantités alors employées ne sont pas exemptes de risques. L’idéal serait que les travailleurs prennent conscience que les règles et les procédures mises en place l’ont été, avant tout, pour protéger leur sécurité et leur santé, et non simplement pour se plier à la législation; une telle prise de conscience pourrait contribuer favorablement à la qualité du programme de sécurité. La direction doit mettre en place des usages et des cadres de conduite qui permettront de renforcer ce sentiment chez les travailleurs.

* Adapté des articles «Industries de l'alimentation», par M. Malgié; «Congélation des aliments», par G. Jensen; et «Conseils alimentaires», par J.C. Graham, publiés dans la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety, et révisés par Donald L. Smith.